Разработка слесарно-механического отделения
Введение
Высокопроизводительная и бесперебойная работа строительной и дорожной
техники возможна лишь при своевременном и квалифицированном обслуживании и
ремонте.
Капитальные ремонты сложных машин (экскаваторов, кранов, автогрейдеров,
скреперов, бульдозеров, автомобилей и т.д.) в основном производятся на
ремонтно-механических заводах (РМЗ).
Специализация ремонтного предприятия на ремонте машин одной марки (типа),
позволяет механизировать трудоёмкие и тяжёлые операции, применить специальные
стенды, оснастку и измерительные средства, внедрить новые способы
восстановления деталей. Всё это создаёт условия для улучшения качества ремонта,
повышения производительности труда ремонтников, снижения себестоимости и
продолжительности ремонта.
В основу организации и технологии ремонта машин на РМЗ положены:
- обезличенный метод ремонта машин;
- специализация бригад и рабочих мест на разборочных, ремонтных и
сборочных участках;
применение поточных линий;
широкая механизация подъёмно-транспортных операций с помощью
кранов, конвейеров, транспортёров и других средств;
прогрессивные процессы изготовления и восстановления деталей.
Организационно ремонтно-механический завод можно разделить на основное и
вспомогательное производство, лаборатории, складское и транспортное хозяйство,
заводоуправление. Основное производство включает в себя цехи, отделения и
участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса
ремонта и выпуска готовой продукции. Вспомогательное производство - отделы
главного механика, главного энергетика, инструментальное хозяйство.
Заводоуправление состоит из производственного, планово-экономического
технического и других отделов и осуществляет руководство технической,
хозяйственной и административной работой предприятия.
Целью данного курсового проекта является изучение технологических
процессов ремонта, современного оборудования, применяемого в ремонтном
производстве, основных методов и приемов проектирования ремонтных предприятий и
на основе этого изучения спроектировать слесарно-механический цех ремонтный
завод по заданию.
1. Исходные данные
Тип предприятия ….… специализированный ремонтный завод;
Вид ремонта …………… капитальный;
Изделие …………….…… эксковатор ЭО-4123;
Годовая программа,……. 680.
Необходимо спроектировать слесарно-механический цех.
2. Разработка технологического процесса ремонта экскаватор ЭО-4123
Технологический процесс является основой для организации современного
ремонтного производства и представляет собой совокупность операций, выполняемых
в определенной последовательности с целью восстановления исправности и
работоспособности ремонтируемых объектов.
Разработанный технологический процесс позволяет установить виды, объемы и
трудоемкость ремонта, номенклатуру и количество оборудования, потребную рабочую
силу, размеры производственных площадей, типы и количество транспортных
средств, себестоимость ремонта.
Следовательно, технологический процесс служит основой для проектирования
новых и реконструкции существующих ремонтных предприятий.
Исходными данными при проектировании технологического процесса являются:
годовая программа, такт и метод ремонта;
чертежи, схемы, характеризующие конструкцию и устройство машин, сборочных
единиц, спецификацию узлов и деталей;
трудоемкость выполнения отдельных операций или видов работ;
каталоги на оборудование и технологическую оснастку.
.1 Краткое описание экскаватор ЭО-4123
Экскаватор ЭО-4123 предназначен для разработки котлованов, траншей,
карьеров в грунтах I...IV категорий, погрузки и разгрузки сыпучих материалов,
разрыхленных скальных пород и мерзлых грунтов .
Таблица1-Техническая характеристика
Мощность двигателя СМД-14
|
кВт
|
95,5
|
Скорость движения
|
км/ч
|
2,5
|
Основное рабочее
оборудование
|
обратная лопата
|
Вместимость ковша
|
м3
|
1
|
Управление основными
механизмами
|
|
Гидрав
|
Давление в гидросистеме
|
МПа
|
16
|
Давление в пневмосистеме
|
МПа
|
0,7
|
Емкость бака рабочей
жидкости
|
л
|
250
|
Емкость топливного бака
|
л
|
190
|
Расход дизельного топлива
на 1000 м3
|
л
|
250
|
Расход рабочей жидкости на
1000 м3
|
л
|
5
|
Масса
|
кг
|
25000
|
длина ширина высота
|
м
|
8,7 2,7 3,8
|
1- поворотная
платформа с механизмами и рабочим оборудованием, 2- гусеничная тележка, 3-
противовес, 4- капоты, 5- кабина, 6- стрела, 7,8,11- гидроцилиндры рукояти,
ковша и стрелы, 9- рукоять, 10- ковш.
Рисунок 1.-
Экскаватор ЭО-4123
Экскаватор состоит из гусеничного хода тракторного типа ,поворотной
платформы сустановленной на ней механической и рабочего оборудования. Силовая
установка состоит из дизельного двигателя. Двигатель снабжен подогревателем
гидросистемы, разогревает рабочую жидкость ,что облегчает пуск экскаватора в
холодное время года.
Гидросистема позволяет совмещать три любые рабочие операции, что
обеспечивает высокую производительность машины. Автоматические дисковые тормоза
закрытого типа, требуют регулировки и автоматическая система натяжения
гусеничных лент упрощает управлением экскаватором и сокращает объем работ по
его обслуживанию.
.2 Структурная схема экскаватор ЭО-4123
Структурная схема строится на основе изучения конструкции изделия по
чертежам, схемам, описаниям и спецификациям составных элементов.
Используя полученные данные, изделие расчленяется на составные элементы,
сборочные единицы, детали и нормали, которые располагаются по уровням их
вхождения в изделие. Нормаль - унифицированная деталь. Каждому уровню
присваивается цифровой индекс. К первому уровню относится изделие, поступившее
на ремонт. Ко второму уровню - элементы (сборочные единицы), которые могут быть
демонтированы с изделия в не разобранном виде. Каждому такому элементу
присваивается цифровой индекс второго уровня с учётом индекса изделия. Таким
образом, в индексации заключена информация о порядковом номере элемента во
втором уровне и принадлежность его к объекту ремонта.
Сборочным единицам, входящим в состав второго уровня присваивается индекс
третьего уровня с указанием принадлежности к элементу второго уровня изделия и
к самому изделию.
Для деталей признак принадлежности их к сборочным единицам изделия не
имеет существенного значения, так как при разработке технологии восстановления
более важным являются конструктивные и технологические признаки. Структурная
схема экскаватор ЭО-4123 представлена на рисунке 2.
Структурная схема изделия является основой для разработки частных и общих
техпроцессов ремонта изделия, его сборочных единиц и техпроцесса восстановления
деталей.
.3 Разработка технологического маршрута ремонта изделия
Разработка технологического процесса - это установление перечня ремонтных
операций (работ), порядка их выполнения с необходимыми расчётами (трудоёмкости,
количества рабочих мест, количества рабочих, выбор оборудования). [2, 3]
Для изделия типовыми операциями являются:
наружная мойка;
разборка на элементы;
сборка;
обкатка и испытание;
окраска и доукомплектование.
Для элементов:
мойка;
разборка на сборочные единицы (СЕ) и детали;
сборка из сборочных единиц и деталей;
приработка и испытания;
окраска.
Для сборочных единиц:
мойка;
разборка на сборочные единицы (на СЕ низшего порядка) и детали;
разборка сборочных единиц;
контроль и сортировка;
комплектование;
сборка сборочных единиц;
сборка из сборочных единиц и деталей;
испытания (при необходимости).
Для деталей:
мойка;
снятие нагара и накипи;
контроль, сортировка (дефектовка);
восстановление (ремонт).
Для нормалей:
мойка;
контроль, сортировка.
Оформление технологических маршрутов ведётся:
в виде маршрутных карт элементов, сборочных единиц, деталей;
в виде технологических схем.
В изделии можно выделить ряд элементов, не требующих испытания или
приработки. Такими элементами могут быть: рама; кабина и др. Для таких элементов
контрольно-испытательные операции не предусмотрены.
В состав изделия входят не разборные сборочные единицы. Для таких
сборочных единиц не предусматривается их разборка на детали. В то же время
возникает необходимость предусмотреть ремонт их правкой, сваркой, заменой
дефектных частей и др.
Топливная аппаратура, приборы системы электрооборудования и
гидрооборудования ремонтируются комплексно на специализированных участках, где
выполняются все виды разборочных, сборочных и испытательных работ.
Схема технологического процесса капитального ремонта ЭО-4123 изображена
на рисунке 3.
Схема технологического маршрута ремонта представлена в таблице 1.
Из схемы технологического маршрута видно, что технологические маршруты
для сборочных единиц приблизительно одинаковы: мойка; разборка; комплектование;
сборка; испытание (при необходимости).
После мойки экскаватора с него демонтируется электрооборудование,
пневмооборудование и топливная аппаратура, которые отправляются в
специализированные участки.
Проектирование технологического процесса помимо указания перечня работ
предусматривает определение объёмов и трудоёмкости ремонта, номенклатуру и
количество оборудования, требуемую рабочую силу, размеры производственных
площадей, себестоимость ремонта.
.4 Расчёт и формирование рабочих мест и постов
Для выполнения ремонтной операции требуются рабочие, которые в свою
очередь закреплены за своими рабочими местами. Перечень операций и работ
принимается из маршрутной карты.
Рабочее место - участок производственной площади, занятой основным и
вспомогательным оборудованием (стенды, станки, стеллажи и т.д.),
предназначенные для выполнения одной или нескольких операций технологического
процесса.
Объединение нескольких рабочих мест, связанных родством технологических
операций является постом и формируется с целью оптимизации загрузки рабочих.
.4.1 Расчётное количество рабочих для выполнения каждой операции
технологического процесса
Аяiр = Тi / τ (1)
где Тi - трудоёмкость отдельной операции,
чел-час;
τ - такт, то есть периодичность выхода
изделия из ремонта или поступление машины в разборочно-моечный цех, час/шт:
τ = Фр.м./Nр.м. (2)
где Фр.м. - фонд времени рабочего места (участка, цеха, завода), час:
Фр.м. = [(Dк - (Dв + Dп))*tсм -
6]*ηсм (3)
где Dк - число календарных дней в году, Dк = 365дн;
Dв -
число выходных дней в году, Dв =
104дн;
Dп -
число праздничных дней в году, Dп =
8дн;
tсм -
продолжительность смены, при 40 часовой рабочей неделе tсм = 8час;
ηсм - число смен, принимаем ηсм = 1.
Фр.м. = [(365 - (104 + 8))*8 - 6]*1 = 2018 час.
Nр.м.
- годовая программа завода, Nр.м.
= 680 машин.
τ = 2018/680 = 2,96 час/шт.
.4.2 Трудоёмкость ремонта экскаватора ЭО-4123 , чел-час:
Т = Тэо4123*kпр1*(M2)1/3 (4)
где Т эо4123 - трудоёмкость ремонта экскаватора ЭО-4123 , Тэо4123 = 1490
чел-час [2 табл.10];
kпр1 -
коэффициент приведения трудоёмкости капитального ремонта в зависимости от
годовой программы ремонта, принимаем kпр2 = 0,8 [2 рис.5];
M-
масса экскаватора ЭО-4123 , M =
25000 кг;
Т = 1490*0,8*(250002)1/3 =33685,92чел-час.
ремонт
машина слесарный механический
2.4.3 Трудоёмкость (Тi)
выполнения каждой технологической операции, определяем как процентное отношение
к общей трудоёмкости ремонта автомобиля
.4.4 На рабочем месте должно быть определённое количество человек, в
зависимости от операции
По числу рабочих на рабочем месте Аянорм и требуемому количеству рабочих
Аяр определяем количество рабочих мест. Рабочие места, на которых выполняются
работы, родственные по своему содержанию и требующие одинаковую квалификацию
рабочих объединены в посты. Количество человек на рабочем месте принимаем 1…2,
состав постов по возможности формировали до 8 человек. [4]
Степень загрузки рабочих на посту оценивается коэффициентом загрузки:
ηз = Аяр /Аяп (5)
где Аяр - расчётное количество рабочих на посту (определяется
суммированием количества рабочих на рабочих местах, вошедших в состав поста);
Аяп - принятое явочное количество рабочих на посту.
Рекомендуемый коэффициент загрузки ηз = 0,95…1,15.
Сформированные посты и необходимая численность рабочих, необходимых для
выполнения работ, представлены в таблице 2.
.5 Разработка схемы технологического процесса ремонта ЭО-4123
Данная схема (рисунок 4) является графическим изображением маршрута
технологического процесса. Построение схемы проводим на основании маршрутной
карты (таблица 1) и таблицы формирования постов (таблица 2).
В виде блоков показаны отдельные посты, увязанные технологической
последовательностью передвижения изделия, элементов, сборочных единиц и деталей
от одного поста к другому. Схема позволяет наглядно проследить маршрут движения
конкретной ремонтируемой единицы во взаимодействии с необходимыми по её
технологии ремонта постами.
Для технологии процесса характерна многостадийная мойка, разбор автомобиля
до деталей с предшествующим подразбором на элементы и сборочные единицы и
сборка в обратном порядке. Окраска выполняется после испытания.
Детали, прошедшие дефектовку проходят восстановление, если необходимо и
направляются с комплектовочного отделения на сборку или попадают на склад
(утиль) ожидать восстановления, здесь заменяют детали на новые либо ранее
восстановленные. Это сокращает сроки ремонта и одновременно увеличивает
производительность предприятия.
.6 Выбор и обоснование метода ремонта
Обезличенный метод ремонта устраняет основной недостаток индивидуального
метода - длительный простой машин в ремонте. Сущность этого метода заключается
в том, что в процессе разборки и дефектовки детали машин одной марки
обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определённой машине), а
отремонтированные детали комплектуются для сборки обезличенных элементов. Из
них за тем собирают машины, причём операции подгонки деталей сводятся до
минимума.
Обезличенный метод ремонта даёт возможность укрупнить партии деталей и
сборочных единиц, использовать преимущества серийного производства:
специализировать производственные участки;
применять высокопроизводительное оборудование и оснастку;
механизировать и автоматизировать ремонтные операции;
специализировать рабочих на ремонте и сборке определённых элементов.
Всё это позволяет уменьшить трудоёмкость, стоимость и продолжительность
ремонта детали, агрегатов и машин в целом.
Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод.
При нём снятые с машины элементы направляем в ремонт, а на неё тут же монтируем
другие, заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.
Основными преимуществами агрегатного метода ремонта является сокращение
ремонта машин и повышение вследствие этого коэффициента их использования, а
также увеличение пропускной способности ремонтного предприятия.
Основой агрегатного метода является оборотный фонд. Машина поступает на
ремонтное предприятие и разбирается на элементы, которые направляются в цехи.
После ремонта они поступают в оборотный фонд и используются в последствии для
сборки других машин той же марки. Сборка разобранной машины производится с
помощью оборотного фонда.
3. Расчёт и
выбор основных параметров ремонтного завода
.1 Расчёт трудоёмкости работ
Программа ремонтного завода предусматривает выполнение ремонта машин,
выполнение дополнительных работ и работ для собственных нужд.
.1.1 Общая трудоёмкость выполняемых на заводе работ за год, чел-час
ΣТ = Трм + Тдоп + Тсоб (6)
где Трм - трудоёмкость ремонта эксковатора ЭО-4123 за год, чел-час;
Тдоп - трудоёмкость дополнительных работ (изготовление запасных частей,
нестандартного оборудования), чел-час;
Тсоб - трудоёмкость работ для собственных нужд (изготовление запасных
частей, ремонт собственного оборудования, изготовление и ремонт инструмента и
приспособлений), чел-час.
Трудоёмкость выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд
принимаем в процентном отношении к основным ремонтным работам, таблица 3. [4]
Таблица 3 -
Отношение трудоёмкости дополнительных работ и работ для собственных нужд к
трудоёмкости основных работ
Дополнительные работы, %
|
Работы для собственных
нужд, %
|
Изготовление запасных
частей
|
Изготовление оборудования
|
Изготовление запасных
частей
|
Ремонт оборудования
|
Ремонт и изготовление
приспособлений и инструмента
|
α1
|
α2
|
α3
|
α4
|
α5
|
12
|
24
|
4
|
3
|
2
|
3.1.1.1 Трудоёмкость ремонта автомобилей, чел-1час:
Трм = Т *Nрм* Кпр (7)
где Т - трудоёмкость ремонта эксковатора ЭО-4123, Т = 1490чел-час;
Nрм -
годовая программа ремонта, Nрм =
680 машин.
Кпр - коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости в зависимости от
программы, (Кпр =0,78).
Трм = 1490*680*0,78= 810016- чел-час.
.1.1.2 Трудоёмкость выполнения дополнительных работ, чел-час
Тдоп = ТИ.зч + ТИ.об = Трм* α1/100 + Трм*α2/100) (8)
где ТИ.зч - трудоёмкость изготовления запасных частей, чел-час;
ТИ.об - трудоёмкость изготовления оборудования, чел-час.
Тдоп =810016 *12/100 + 810016*24/100 = 97201 + 194403 = 291604 чел-час.
ТИ.зч = 97201чел-час.
ТИ.об = 291604 чел-час.
3.1.1.3 Трудоёмкость работ для собственных нужд, чел-час
Тсоб = ТИ.зч.соб + ТР.об + Тинстр = Трм*α3/100 + Трм*α4/100 + Трм*α5/100 (9)
где ТИ.зч.соб - трудоёмкость изготовления запасных частей для собственных
нужд, чел-час;
ТР.об - трудоёмкость ремонта оборудования, чел-час;
Тинстр - трудоёмкость изготовления инструмента, чел-час.
Тсоб=810016*4/100+810016*3/100+810016*2/100=32400+24300+16200=72900чел-час.
ТИ.зч.соб = 32400 чел-час.
ТР.об = 24300 чел-час.
Тинстр = 16200 чел-час.
Общая трудоёмкость выполняемых работ по формуле (6), чел-час:
ΣТ = Трм + Тдоп + Тсоб = 810016 +
291604 + 72900 = 1174520 чел-час.
.1.1.4 Распределение полученной трудоёмкости (п.3.1.1.2, п.3.1.1.3) по
видам работ выполнено в процентном отношении, результаты расчётов представлены
в таблице 4
Расчёт количества рабочих, необходимых для выполнения дополнительных
работ и работ для собственных нужд, выполнен исходя из фонда времени рабочего
места Фр.м. = 2018 час.
Аi.доп,соб = ΣТi.доп,соб. / Фр.м. (10)
где Аi.доп,соб - число рабочих, необходимых
для выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд, по видам
работ;
ΣТi.доп,соб. - сумма трудоёмкостей выполнения дополнительных
работ и работ для собственных нужд, по видам работ.
Таблица 4 - Распределение трудоёмкости дополнительных работ и работ для
собственных нужд по видам работ, число рабочих для выполнения определённого
вида работ
Наименование работы
|
Трудоёмкость, чел-час
|
Трудоёмкость по видам
работ, чел-час (%)
|
|
|
Слесарные
|
Станочные
|
Кузнечные
|
Сварочные
|
Медницко-жестяницкие
|
Сборочные
|
Изготовление запасных
частей
|
ТИ.зч + +ТИ.зч.соб= 97201
|
19440 (20%)
|
68040 (70%)
|
6804 (7%)
|
2916 (3%)
|
-
|
-
|
Изготовление оборудования
|
ТИ.об 291604
|
72901 (25%)
|
102061 (35%)
|
23328 (8%)
|
34992 (12%)
|
11664 (4%)
|
46656.64 (16%)
|
Ремонт оборудования
|
ТР.об = 24300
|
12150 (50%)
|
3645 (15%)
|
486 (2%)
|
1215 (5%)
|
729 (3%)
|
6075 (25%)
|
Ремонт и изготовление
инструмента и приспособле-ний
|
Тинстр = 16200
|
4050 (25%)
|
8910 (55%)
|
486 (3%)
|
648 (4%)
|
486 (3%)
|
-
|
Итого (ΣТi.доп.,соб)
|
|
108541
|
182656
|
31104
|
39771
|
12879
|
52731.64
|
Количество человек, чел
|
|
52,78
|
99.67
|
14,89
|
16,92
|
5,23
|
21,63
|
.1.1.5 Распределение общей трудоёмкости ΣТ по видам работ (по таблице 2 и
таблице 4) приведено в таблице 5.
.2 Расчёт фондов времени и установление режима работы предприятия
Под режимом работы предприятия понимается равномерность выполнения работ
в течение года, количество смен, продолжительность смены в часах. Выбор режима
работы зависит от годового объёма работ, типа предприятия и равномерности его
годовой загрузки.
Для ремонтного завода с целью лучшего использования оборудования и
производственных площадей принят односменный режим работы и пятидневная рабочая
неделя с двумя выходными днями. Продолжительность смены и отпусков приняты в
соответствии с трудовым законодательством.
Продолжительность смены принята 8 часов, продолжительность отпуска
принята 24 рабочих дня.
Годовые фонды времени подразделяются на номинальные и действительные.
Номинальные фонды учитывают полное календарное время в часах за год и
необходимы для определения явочного количества рабочих и количества рабочих
мест.
Действительные фонды учитывают только фактически отработанное время
рабочим, необходимы для расчёта списочного числа рабочих и количества
оборудования.
.2.1 Фонд времени рабочего места рассчитан в пункте 2.4.1 и составляет
Фр.м. = 2018 час.
.2.2 Номинальный фонд времени рабочего, час/год
Фн.р. = (Dк - (Dв + Dп))*tсм -
6 (11)
где Dк - число календарных дней в году, Dк = 365дн;
Dв -
число выходных дней в году, Dв =
104дн;
Dп -
число праздничных дней в году, Dп =
8дн;
tсм -
продолжительность смены, при 40 часовой рабочей неделе tсм = 8час.
Фн.р. = (365 - (104 + 8))*8 - 6 = 2018 час/год.
3.2.3 Действительный фонд времени рабочего, час/год
Фд.р. = [(Dк - (Dв + Dп + Dо - Dо /6))*tсм - 6] *β (12)
где Dо - число дне отпуска Dо = 24 дня;
β - коэффициент, учитывающий потери
рабочего времени по уважительным причинам, принимаем β
= 0,95.
Фд.р. = [(365 - (104 + 8 + 24 - 24/6))*8 - 6]*0,95 = 1765 час/год.
.2.4 Действительный фонд времени работы оборудования, час/год
Фд.о. = [(Dк - (Dв + Dп))*tсм -
6]* ηсм* ηисп (13)
где ηисп - коэффициент, учитывающий простой оборудования в
планово-предупредительном ремонте, при односменной работе ηисп = 0,98.
Фд.о. = [(365 - (104 + 8))*8 - 6]*1*0,98 = 1977,64 ≈ 1978 час/год.
.3 Расчёт количества производственных рабочих и штата предприятия
На предприятии работают производственные и вспомогательные рабочие,
инженерно-технические работники, счётно-конторский и младший обслуживающий
персонал. Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические
операции по ремонту или изготовлению продукции.
Вспомогательные рабочие обслуживают основное производство. К ним
относятся наладчики, контролёры ОТК, транспортные и подсобные рабочие,
ремонтники инструмента и оборудования, электромонтёры, кладовщики цеховых
складов, уборщики производственных помещений.
Инженерно-технические работники осуществляют техническое руководство
производственными процессами или занимают должности, для которых требуется
квалификация инженера или техника.
К счётно-конторскому персоналу (СКП) относится персонал, выполняющий
работы по счёту, отчётности, снабжению и финансированию. К младшему
обслуживающему персоналу относятся дворники, курьеры, гардеробщики, уборщики
служебных и бытовых помещений.
При расчёте производственных рабочих определяют их явочное и списочное
количество. Явочное количество определяется для обеспечения производственного
процесса, а списочное - для расчёта штата предприятия.
.3.1 Явочное количество производственных рабочих, чел
Ая = ΣТ/ Фн.р. (14)
Ая = 1174520/2018 = 582 чел.
.3.2 Списочное количество производственных рабочих, чел:
Аспис = ΣТ/ Фд.р (15)
Аспис = 1174520/1765 = 665,4 ≈ 665 чел.
.3.3 Количество вспомогательных рабочих, принимаем 15…18% от Аспис [5],
чел
Авс = Аспис*0,15 = 665*0,15 = 99,5 ≈ 100 чел (16)
.3.4 Количество инженерно-технических работников, принимаем 8…10% от
(Аспис + Авс) чел:
Аитр = (Аспис + Авс)*0,09 = (665 + 100)*0,09 = 68,8 ≈ 69чел. (17)
.3.5 Количество счётно-конторского персонала, принимаем 4…6% от (Аспис +
Авс), чел
Ас-к = (Аспис + Авс)*0,05 = (665+ 100)*0,05 = 38,2 ≈ 38 чел. (18)
.3.6 Количество младшего обслуживающего персонала, принимаем 2…4% от
(Аспис + Авс), чел
Амо = (Аспис + Авс)*0,09 = (665+ 100)*0.03 = 22,9 ≈ 23 чел. (19)
.3.7 Общее количество работающих на предприятии, чел:
Ар = Аспис + Авс + Аитр + Ас-к + Амо (20)
Ар = 665 + 100 + 69 + 38 + 23 = 895 чел.
Результаты расчётов приведены в таблице 6
Таблица 6 -
Штат ремонтного предприятия
Наименование
|
Количества, чел
|
Явочное количество
производственных рабочих, Ая
|
582
|
Списочное количество
производственных рабочих, Аспис
|
665
|
Вспомогательные рабочие,
Авс
|
100
|
Инженерно-технические
работники, Аитр
|
69
|
Счётно-конторский персонал,
Ас-к
|
38
|
Младший обслуживающий
персонал, Амо
|
23
|
Общее количество работающих
на предприятии, Ар
|
1051
|
.4 Выбор и обоснование производственной структуры завода, состав цехов и
участков
Структура ремонтного предприятия определяется входящими в неё
производственными и вспомогательными подразделениями, может быть цеховой и
безцеховой в зависимости от количества рабочих и оборудования (в зависимости от
годовой программы). [2]
При безцеховой структуре отдельные производственные участки возглавляются
мастерами и подчинены непосредственно заводоуправлению. Такую структуру
принимают, как правило, для предприятий с численностью до 500 человек или при
годовом объёме капитальных ремонтов менее 1000.
При цеховой структуре некоторые производственные участки объединены в
самостоятельные административные единицы, возглавляемые начальниками цехов.
Численность рабочих цеха должна быть не мене 100 человек.
Согласно рекомендациям [2 стр.16] выбираем цеховую структуру ремонтного
предприятия. Предприятие имеет два основных цеха:
цех разборочно-сборочный;
Цех разборочно-сборочный имеет участки:
наружной мойки;
разборочно-моечный;
контрольно-сортировочный;
комплектовочный;
ремонта двигателей;
ремонта топливной аппаратуры;
электроремонтный;
столярно-обойный;
слесарно-сборочный;
ремонта систем управления;
испытания и обкатки сборочных единиц и двигателя ;
обкатки автомобиля;
окраски.
Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки:
слесарно-механический;
кузнечно-термический;
медницкий;
сварочный;
гальванический;
ремонта полимерными материалами.
Кроме цехов основного производства в предприятие входят вспомогательные
участки:
инструментальный;
ремонтно-механический;
обслуживания основного производства;
цеховые лаборатории;
отделы технического контроля;
цеховые склады;
склады и площадки хранения ремонтного фонда.
Помимо производственных и вспомогательных подразделений в состав
ремонтного предприятия входят конторско-бытовые и административные помещения.
.5 Расчёт площадей
.5.1 Расчёт производственных площадей
На основании данных таблицы 2 и таблицы 5 составляем производственную
структуру ремонтного предприятия. Производственные подразделения разбиваем на
цехи, отделения и участки.
Расчёт производственных площадей производим по формуле:
Sо.i = Ая.i*Sуд.i (21)
где Sо.i - производственная площадь отделения, участка, цеха, м2;
Ая.i - явочное количество рабочих i-го отделения;
Sуд.i - удельная площадь на одного
рабочего i-го отделения, м2/чел. [2 табл. 38]
Производственная структура предприятия и результаты расчётов
производственных площадей представлены в таблице 7.
.5.2 Расчёт вспомогательных и бытовых площадей
К вспомогательным площадям относятся: эмульсионное отделение, цеховые
лаборатории, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) с заточным отделением,
цеховые склады.
Бытовые помещения - душевые, умывальники, туалеты, гардероб.
.5.2.1 Площадь эмульсионного отделения, м2:
Sэм = Sуд.эм*Nст (22)
где Sуд.эм- удельная площадь на один
металлорежущий станок, Sуд.эм
= 0,2 м2/ст. [4];
Nст-
количество станков, принимаем равным количеству станочников, Nст =301.
Sэм =
0,2*301 = 60,2 м2.
.5.2.2 Площадь цеховых лабораторий, м2
Sц.л.
= Трм * Sуд.ц.л./1000 (23)
где Трм - трудоёмкость работ по основной программе, Трм = 810016 чел-час;
Sуд.ц.л.
- удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости основной работы, Sуд.ц.л. = 0,14 м2.
Sц.л.
= 810016*0,14/1000 = 113,4 м2.
.5.2.3 Площадь инструментально-раздаточной кладовой с заточным
отделением,м2
SИРК =
Sуд.ИРК*Ая (24)
где Sуд.ИРК - удельная площадь на одного
производственного рабочего, Sуд.ИРК
= = 0,15 м2/чел;
Ая - явочное число рабочих, Ая = 582 чел.
SИРК =
0,15*582 = 87,3 м2.
.5.2.4 Площадь цеховых складов, м2:
Sц.ск.
= 0,05*Sпр. (25)
где Sпр. - производственная площадь, из таблицы
7 Sпр. = 14583 м2.
Sц.ск.
= 0,05*14583 = 729,1 м2.
.5.2.5 Расчёт площадей бытовых помещений выполнен по рекомендациям и
сведён в таблицу 8.
Таблица 8 - Расчёт площадей бытовых помещений
Наименование помещения
|
Число работающих, принятое
за расчётную единицу, чел
|
Удельная площадь на
расчётную единицу, м2
|
Общее количество расчётных
единиц
|
Площадь, м2
|
Душевые
|
10
|
1,5
|
105,1
|
156,6
|
Умывальники
|
10
|
1,0
|
105,1
|
104,4
|
Туалеты
|
20
|
3,0
|
52,2
|
156,6
|
Гардеробные
|
1
|
0,6
|
1051
|
626,4
|
Помещения для приёма пищи
|
1
|
0,25
|
1051
|
261
|
ИТОГО
|
|
|
|
1305
|
3.5.3 Расчёт площади конторских помещений
Площадь конторских помещений принимается из расчёта 3,5 м2 на одного
сотрудника и 7,5 м2 на одного мастера. В конструкторском отделе - из расчёта 5
м2 на один рабочий стол. Расчёт площадей для СКП и ИТР производится с учётом
разделения: 33% СКП и 50% ИТР располагается в конторских помещениях цехов,
остальные работники располагается в заводоуправлении. Число мастеров
принимается равным 4% от числа основных и вспомогательных рабочих:
Амас. = (Аспис + Авс)*0,04 = (665+ 100)*0,04 ≈ 35 мастеров.
.5.3.1 Результаты расчёта площадей приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Расчёт площади конторских помещений
Категория работников
|
Производственный корпус
|
Заводоуправление
|
|
Удельная площадь на одного
человека, м2
|
Количество человек
|
Расчётная площадь, м2
|
Удельная площадь на одного
человека, м2
|
Количество человек
|
Расчётная площадь, м2
|
Счётно-конторский персонал
|
3,5
|
13
|
45,5
|
3,5
|
25
|
87,5
|
Инженерно-технические
работники
|
5
|
34
|
170
|
5
|
34
|
170
|
Мастера
|
7,5
|
35
|
262,5
|
|
|
|
ИТОГО
|
|
|
478
|
|
|
257,5
|
.5.4 Расчёт площадей общезаводских складов
К общезаводским складам относятся склады: ремонтного фонда и готовой
продукции, запасных частей, материалов и металла, деталей, ожидающих
восстановления, утиля, горюче-смазочных материалов, центральный
инструментальный.
3.5.4.1 Площади складов ремонтного фонда и готовой продукции, м2:
Sф = (t*tсм*Sм*Kп)/τ (26)
где t - число дней хранения, принимаем t = 10дн;
tсм -
продолжительность смены, tсм =
8 час;
Sм -
площадь занимаемая машиной, Sм =
24,23*2,5 = 60,5 м2;
Kп -
коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 2,5;
τ - такт, τ = 2,96час/шт.
Sф =
(10*8*60,5*2,5)/2,96 = 4087.8 м2.
.5.4.2 Площадь склада запасных частей м2:
Sз.ч.
= (m*N*Kз)/(mп*n*Фп*Кп) (27)
где m - масса запасных частей на одну
машину, кг:
m =
0,1*Mм, (28) где Mм - масса машины, Mм = 25000кг. 64768
m =
0,1*25000 = 2500 кг;
N -
годовая программа ремонта машин, N =
680 шт;
Kз -
норма запаса хранения, принимаем Kз = 8
дней;
mп -
допустимая нагрузка на 1 м2 полки стеллажа, принимаем mп = 80 кг/м2;
n -
число рядов полок (ярусов), принимаем n = 8;
Фп - фонд времени предприятия в днях за расчётный период, Фп = 253 дня;
Кп - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 0,4.
Sз.ч.
= 2500*680*8/(80*8*253*0,4) = 209,3 м2.
3.5.4.3 Площадь складов материалов и металла, м2: 12144
Sмм =
(Mмат + Mмет.)*Кз /(mн*Фп*Кп) (29)
где Mмат - новые поступления материалов в
кг, принимаем 2% от массы ремонтируемых машин за год (Mм*N), Mмат. = 2*25000*680/100 = 340000 кг;
Mмет -
новые поступления металла в кг, принимаем 10% от массы ремонтируемых машин за
год (Mм*N), Mмет.
= 10*25000*680/100 =1700000 кг;
Кз - норма запаса хранения, принимаем Кз = 15дней;
mн -
допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола, принимаем mн = 1200 кг;
Фп - фонд времени предприятия в днях за расчётный период, Фп = 253 дня;
Кп - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 0,4.
Sмм =
(340000 + 1700000)*15/(1200*253*0,4) =251 м2.
.5.4.4 Площади остальных складов определяем в процентном соотношении к
площади производственных подразделений (таблица 7, Sпр = 14583 м2) по рекомендациям [4], результаты расчётов
приведены в таблице 10.
Таблица 10 - Расчёт площади складских помещений
Наименование склада
|
% от площади производственных
помещений
|
Площадь склада, м2
|
Деталей, ожидающих
восстановления
|
1,7
|
247.9
|
Утиля
|
0,5
|
72.9
|
Горюче-смазочных материалов
|
0,8
|
116.6
|
Центральный
инструментальный
|
1,0
|
145,8
|
ИТОГО
|
|
874.8
|
3.5.5 Расчёт площадей административных помещений
К административным помещениям относятся: заводоуправление, заводские
лаборатории, помещение общественного питания, здравпункт, гараж, конторские
помещения.
.5.5.1 Площадь заводоуправления, м2:
Sзу =
Трм*Sуд.зу /1000 (30)
где Трм - трудоёмкость работ по основной программе, Трм =810016чел-час;
Sуд.зу
- удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости ремонтных работ, Sуд.зу = 0,5 м2.
Sзу =
810016*0,5/1000 = 475,5 м2.
.5.5.2 Площадь заводской лаборатории, м2:
Sз.л =
Трм*Sуд.зл /1000 (31)
где Sуд.зл - удельная площадь на каждые
1000 чел-час трудоёмкости Sуд.зл
- 0,15 м2.
Sз.л
=810016 *0,15/1000 = 142,65 м2.
.5.5.3 Площадь помещения общественного питания, м2:
Sстол
= Трм*Sуд.стол /1000 (32)
где Sуд.стол- удельная площадь на каждые
1000 чел-час трудоёмкости Sуд.стол-
0,15 м2.
Sстол
=810016 *0,45/1000 = 428 м2.
.5.5.4 Площадь здравпункта, м2:
Sздрав
= Трм*Sуд.здрав /1000 (33)
где Sуд.здрав = 0,08 м2.
Sздрав
= 810016*0,08/1000 = 76,1м2.
.5.5.5 Площадь гаража со службами, м2:
Sгараж
= Трм*Sуд.гараж /1000 (34)
где Sуд.гараж = 0,75
Sгараж
= 810016*0,75/1000 = 713,3 м2.
.5.6 Результаты расчёта площадей сведены в таблицу 11
На открытых площадках хранится: готовая продукция, лесоматериалы, утиль.
Цехи расположены в одном производственном корпусе.
Помимо производственного корпуса на предприятии имеется три здания:
первое здание включает в себя заводоуправление, лабораторию, здравпункт,
столовую и может примыкать к производственному корпусу или находится в
непосредственной близи от него;
второе здание включает в себя центральный инструментальный склад, гараж
со службами, склад деталей ожидающих восстановления;
в третьем здании располагается склад ГСМ.
Таблица 11 - Сводная ведомость площадей предприятия
Категория площадей
|
Площади, м2
|
|
Производственный корпус
|
Крытые помещения вне
производственного корпуса
|
Открытые площадки
|
Производственная площадь
|
14583
|
|
|
Эмульсионное отделение
|
31,2
|
|
|
Цеховая лаборатория
|
113,4
|
|
|
Инструментально-раздаточная
кладовая
|
87,3
|
|
|
Цеховые склады
|
729,1
|
|
|
Конторские помещения
|
45,5
|
305
|
|
Комнаты мастеров
|
262,5
|
|
|
Бытовые помещения
|
1305
|
|
|
Склад ремонтного фонда и
готовой продукции
|
|
|
1133,3
|
Склад запасных частей
|
|
437,3
|
|
Склад материалов и металла
|
|
525
|
|
Склад деталей, ожидающих
восстановления
|
247.9
|
|
|
Склад утиля
|
|
|
72.9
|
Склад горюче-смазочных
материалов
|
|
116.6
|
|
Склад центральный
инструментальный
|
108,08
|
|
|
Заводоуправление
|
|
257,5
|
|
Заводская лаборатория
|
|
142,65
|
|
Помещение общественного
питания
|
|
428
|
|
Здравпункт
|
|
76,1
|
|
Гараж со службами
|
|
713,3
|
|
Склад лесоматериалов
|
|
|
216
|
ИТОГО
|
17039.8
|
3189
|
1417,2
|
В результате расчётов получили:
площадь производственного корпуса Sп.к. = 15039.8 м2, с учётом межцеховых проездов и проходов
увеличиваем полученную площадь на 10%, Sп.к. =17039.8 *1,1 = = 18312.9м2;
площадь крытых помещений вне производственного корпуса составила Sкр.п = = 3189 м2;
- площадь открытых площадок Sо.п = 1417,2 м2.
4. Выбор и обоснование размеров производственного корпуса. Компоновочная
схема корпуса
Компоновочное решение предусматривает выбор формы производственного
корпуса, расположение отделений и участков, а также схему грузопотоков в
соответствии со схемой производственного процесса
При компоновке учитываются следующие требования:
. Производственные и другие помещения должны размещаться в
последовательности, определяемой принятым технологическим процессом ремонта.
. Грузопотоки должны, по возможности, совпадать с направлением
производственного процесса и иметь кратчайшие пути движения к месту
потребления, необходимо избегать пересечения грузопотоков.
. Опасные и горячие отделения, помещения с вредными выделениями должны
размещаться у наружных стен и отделятся от других помещений стенами
определённой толщины.
При проектировании авторемонтных предприятий в зависимости от пути
движения рамы автомобиля могут быть приняты следующие варианты схем
технологических процессов:
прямой поток;
Г-образный поток;
П-образный поток;
тупиковый способ сборки.
Принимаем схему технологического процесса - «прямой поток».
Достоинствами выбранного варианта являются то, что упрощается схема
грузопотока, сокращается номенклатура подъёмно-транспортного оборудования,
исключаются пересечения грузопотоков. Все разборочно-сборочные работы
выполняются в одном пролёте, участки разборки-сборки размещены в
технологической последовательности.
Выбираем прямоугольную форму производственного корпуса, со следующими
строительными параметрами:
ширина пролёта, м ………………………………………… 18;
шаг колонн по наружным стенам, м …..…………………… 6;
шаг колонн по внутренним стенам, м ………………...….. 12;
высота пролёта, м ………………………………………... 10.
Ширину корпуса принимаем равной шести пролётам, м:
В = 6*18 = 108 м.
Длина корпуса, м:
L = Sп.к./В (35)
L
=18312.9/108 = 167,6 м.
Длину производственного корпуса принимаем кратной шагу колонн - 6 метров.
Количество шагов:
n =
167,6/6 = 27,88.
Принимаем количество шагов равным 28, тогда длина производственного
корпуса равна:
L =
28*6 = 168 м.
Окончательно площадь производственного корпуса равна, м:
Sкор.
= B*L = 108*168 = 18310 м2.
Размеры производственного корпуса, м 108х168х10,8.
Компоновочная схема производственного корпуса приведена на рисунке 5.
.1 Расчёт и выбор подъёмно-транспортного оборудования
Разборочно-сборочные и ремонтные работы требуют снятия, установки и
транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей. Выполняют эти работы
при помощи подъёмно-транспортного оборудования, которое в значительной мере
повышает производительность труда и улучшает условия работы ремонтников.
Подъёмно-транспортные средства должны обеспечивать бесперебойное
снабжение различными грузами все производственные участки ремонтного
предприятия, а также вывозку отходов и готовой продукции.
Для выбранной схемы технологического процесса - «прямой поток», принимаем
маятниковую схему маршрута движения подъёмно-транспортных средств.
В качестве подъёмно-транспортного средства выбираем опорный мостовой кран
с машинным приводом грузоподъёмностью 125 кН, управление из кабины, пролёт 17
м.
Количество мостовых кранов при маятниковом маршруте перевозок:
Nм.кр.
= Qгр*(2*tд + tп-р)/(Р*tсм* tр.п.*Кг*Кв*nсм) (36)
где Qгр - грузопоток за расчётный период,
кН:
Qгр = Mм*N*g, (37) где N - годовая программа, N = 680 маш.;
g -
ускорение свободного падения, g = 10
м/с2.
Qгр =
25000*680*9.81 =166770 кН;
tд -
время движения в один конец, принимаем tд = 0,07 час;
tп-р -
время на погрузочно-разгрузочные работы, tп-р = 0,1 час;
Р - грузоподъёмность транспортной единицы, выбираем Р = 125 кН;
tсм -
продолжительность смены, tсм =
8 час;
tр.п.
- продолжительность ремонтного периода, tр.п. = 253 дн;
Кг - коэффициент использования крана по грузоподъёмности, принимаем Кг =
= 0,6;
Кв - коэффициент использования крана по времени, принимаем Кв = 0,6;
nсм -
количество смен, принята односменная работа nсм = 1.
Nм.кр.
=166770*(2*0,07 + 0,1)/(125*8*253*0,6*0,6*1) = 0,915 ≈ 1 кран.
В пролёте Г-Д устанавливаем мостовой кран грузоподъёмностью 125 кН, В
пролётах Б-В, В-Г, Д-Е используем кран-балки грузоподъёмностью 50кН. На рабочих
местах при необходимости устанавливаем полноповоротные, неполноповоротные
консольные краны, ручные тали, пневмоподъёмники, домкраты.
5.
Технико-экономическая оценка ремонтного предприятия
.1 Расчёт себестоимости ремонта машин
.1.1 Стоимость основных фондов:
Со = Сз + Сст + Сп + Си (38)
где Сз - стоимость производственных зданий, руб;
Сст - стоимость силового и станочного оборудования, руб;
Сп - стоимость инструмента, приспособлений и штампов, руб;
Си - стоимость инвентаря, руб.
.1.1.1 Стоимость производственного здания, руб:
Сз = В*L*Н*С1 (39)
где B, L, Н - параметры производственного корпуса, В = 90м, L = 168м, Н = 10,8м;
С1 - стоимость 1м3 здания, С1 = 10руб/м3.
Сз = 90*168*10,8*10 = 1632960 руб.
.1.1.2 Стоимость силового и станочного оборудования, руб:
Сст = 0,8*Со
Сст = 0,8*1632960 = 1306368 руб.
5.1.1.3 Стоимость инструмента, приспособлений и штампов, руб:
Сп = 0,1*Сст
Сп = 0,1*1306368 =130637 руб.
.1.1.4 Стоимость инвентаря, руб:
Си = 0,02*Сст
Си = 0,02*1306368 = 26127 руб.
Стоимость основных фондов по формуле (38), руб:
Со = 1632960 + 1306368 + 130637 + 26127 = 3096092 руб.
.1.2 Полные производственные фонды, руб
Фп = Со + Соб (40)
где Соб - оборотные средства, руб:
Соб = 0,25*Со, (41)
Соб = 0,25*3096092 = 774023 руб.
Фп = 3096092 + 774023 = 3870115 руб.
.1.3 Себестоимость единицы выпускаемой продукции, руб:
где Ср - затраты на оплату труда производственных рабочих, руб;
Сзп - стоимость покупных запасных частей, руб;
См - стоимость ремонтных материалов, включая расходы на производственные
нужды, руб;
Н - накладные расходы, включая цеховые, руб.
.1.3.1 Затраты на оплату труда производственных рабочих, руб
Ср = Тi*Сч*Кдоп (43)
где Тi - трудоёмкость ремонта единицы
продукции, Тi = 1490 чел-час;
Сч - часовая ставка рабочего по среднему разряду, принимаем Сч = 0,5 руб;
Кдоп - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, принимаем
Кдоп = 1,3.
Ср =1490 *0,5*1,3 = 968,5 руб.
.1.3.2 Стоимость покупных запасных частей и ремонтных материалов, руб:
Сзп + См = 3*Ср (44)
Сзп + См = 3*968,5 = 2905.5руб.
.1.3.3 Накладные расходы, руб:
Н = 200*Ср /100
Н = 200*968,5 /100 =1937 руб.
Себестоимость единицы выпускаемой продукции по формуле (42):
Сс =968,5 +2905,5 + 1937= 5811руб.
5.2 Расчёт уровня рентабельности
.2.1 Уровень рентабельности ремонтного предприятия:
Ур = Ni*(По
- Сс)/Фп (45)
где Ni - годовой объём ремонта, Ni = 680 шт;
По - оптовая цена единицы продукции (ремонта), при плановой прибыли 20%,
По = 1,2*Сс = 1,2*5811= 6973.2руб.
Ур =680*(6973.2-5811)/ 3870115 = 0,19 > 0,12.
Полученная величина рентабельности находится в допустимых пределах.
6. Разработка
слесарно-механического отделения
Слесарно-механическое отделение предназначено для слесарной обработки и
подгонки деталей, а также для механической обработки изготавливаемых новых и
восстанавливаемых деталейВ отделении размещаются склады металла и заготовок,
кладовая вспомогательных материалов и заготовительный участок, станочный
участок, склад готовых изделий и инструментально-раздаточная кладовая.
Механическое отделение располагается по отношению к другим участкам так,
чтобы обеспечивались наименьшие расстояния грузоперевозок.
Количество металлорежущих станков
Nс =
Тст/(Фод*Кн*nсм) (46)
где Тст - трудоёмкость станочных работ за расчётный период, по таблице 7
Тст = 387322чел-час;
Фод - действительный фонд времени работы оборудования, Фод = 1978
час/год;
Кн - коэффициент использования станка, принимаем Кн = 0,88;
nсм -
количество смен, принимаем nсм =
1.
Nс
=387322 /(1978*0,88*1) = 222,8 принимаем 223 станка.
Выбор оборудования и расчёт его количества
Рассчитанное количество металлорежущих станков распределяется по типам
согласно рекомендациям. Полученные данные сведены в таблицу 12.
Таблица 12 - Ведомость станков и слесарного оборудования
Наименование
|
Марка
|
Количество, шт
|
Площадь основания станка,
м2
|
Общая площадь, м2
|
Габариты (LxBxH),
м
|
Токарные:
|
|
87
|
|
|
|
1.Лёгкие
|
16Б04
|
34
|
0,9
|
30,4
|
1,31х0,69х1,36
|
2.Средние
|
16К20
|
48
|
2,98
|
143,04
|
2,5х1,19х1,5
|
3.Тяжётые
|
1М63Ф101
|
5
|
5,96
|
29,8
|
3,55х1,68х1,29
|
Сверлильные:
|
|
20
|
|
|
|
1.Лёгкие
|
2АМ2
|
4
|
0,25
|
1
|
0,7х0,36х1
|
2.Средние
|
2А150
|
14
|
1,45
|
20,3
|
0,97х1,5х2,87
|
3.Тяжёлые
|
2Н58
|
2
|
8,65
|
17,3
|
5х1,73х4,91
|
Расточной
|
2Е440А
|
4
|
5,34
|
21,36
|
2,44х2,19х2,38
|
Расточной
|
2М614
|
2
|
11,1
|
22,2
|
4,3х2,59х2,58
|
Шлифовальные:
|
|
9
|
|
|
|
1.Круглошлифовальные с
центром до 140мм
|
3А110В
|
2
|
3,8
|
7,6
|
1,88х2,02х1,75
|
2.Круглошлифовальные с
центром до 200мм
|
3М151В
|
3
|
11,27
|
33,81
|
4,6х2,45х2,17
|
3.Плоскошлифовальные
|
3Д722
|
2
|
8,97
|
17,9
|
4,06х2,21х2,51
|
4.Внутришлифовальные лёгкие
|
3К225В
|
1
|
3,9
|
3,9
|
2,22х1,77х2,1
|
5.Внутришлифовальные
средние
|
3К228В
|
1
|
9,2
|
9,2
|
4х2,3х1,87
|
Хонинговальный
|
3Р84
|
1
|
5,25
|
5,25
|
3,0х1,75х4,2
|
Заточной
|
3659М
|
4
|
2,79
|
11,16
|
1,55х1,8х1,53
|
Зубофрезерный
|
5К310
|
1
|
2,6
|
2,6
|
2,0х1,3х1,82
|
Зубодолбёжный
|
5122В
|
1
|
2,89
|
2,89
|
2,61х1,11х2,14
|
Зубострогальный
|
5С276П
|
1
|
10,9
|
10,9
|
3,49х3,12х2,05
|
Фрезерные:
|
|
27
|
|
|
|
1.Горизонтальные со столом
800х200
|
6Т80Г
|
6
|
1,81
|
12,7
|
1,51х1,2х1,35
|
2.Горизонтальные со столом
1250х320
|
6Р82Ш-1
|
18
|
4,5
|
85,4
|
2,47х1,82х2,04
|
3.Вертикальные со столом до
1000х250
|
6Р11Ц
|
3
|
7,3
|
21,9
|
3,58х2,04х2,13
|
Строгальные:
|
|
20
|
|
|
|
1.Поперечно-строгольный
|
7Е35
|
15
|
2,93
|
43,95
|
2,35х1,25х1,55
|
2.Продольно-строгольный
|
7110
|
5
|
29,25
|
146,25
|
7,5х3,9х3,4
|
Долбёжный
|
7А412
|
4
|
1,91
|
7,64
|
1,95х0,98х1,82
|
Долбёжный
|
7Д430
|
1
|
6,57
|
6,57
|
3,03х2,17х3,03
|
Верстак слесарный
|
|
91
|
1,12
|
101,92
|
1,4х0,8
|
Стеллаж
|
|
91
|
0,84
|
76,44
|
1,2х0,7
|
Тумбочки для инструмента
|
|
91
|
0,2
|
18,2
|
0,45х0,45
|
Тиски
|
|
91
|
|
|
|
Пресс гидравлический
|
|
1
|
1,28
|
1,28
|
1,6х0,8
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО
|
|
|
|
1112,85
|
|
Количество верстаков, стеллажей и тумбочек принято по количеству
слесарей.
Уточнённая площадь слесарно-механического участка, м2:
Sу = ΣSст*Кпр (47)
где ΣSст -
площадь, занимаемая оборудованием, по таблице 12 ΣSст = 1112,85м2;
Кпр - коэффициент, учитывающий проходы и проезды, Кпр = 3,5.
Sу =
1112,85*3,5 =3880 м2.
Разница между значениями площади слесарно-механического участка по
таблице 7 (3892м2) и уточнённым значением площади составляет 12 м2.
7. Охрана
труда на предприятии
В проекте ремонтного предприятия предусмотрены мероприятия,
обеспечивающие полную безопасность труда работающих. При этом выполняются следующие
требования:
Проводится обучение и инструктаж рабочих.
Работающие на предприятии обеспечиваются спецодеждой и при необходимости
средствами индивидуальной защиты.
Участки и рабочие места с вредными условиями труда размещены в отдельных
изолированных помещениях. Предусмотрены меры по предотвращению попадания
вредных веществ в другие помещения и меры, обеспечивающие безопасную работу в
самих помещениях.
На производственных участках предусмотрена принудительная вентиляция и
нормальное освещение.
Установки и стенды имеют ограждения, обеспечивающие безопасность их
обслуживания.
Выходные двери открываются наружу.
Электрооборудование и аппаратура заземлена и имеет защитные
приспособления.
Подъёмно-транспортные средства обеспечивают безопасный труд рабочих.
Все производственные участки обеспечены средствами пожаротушения,
аптечками и носилками.
Оборудование и стенды окрашены в цвета соответствующие эстетическим
требованиям.
Список литературы
1. Автомобили
МАЗ-6303, МАЗ-53363, МАЗ-53366, МАЗ-53371, МАЗ-5337, МАЗ-64229, МАЗ-54323,
МАЗ-5516, МАЗ-5551. Техническое обслуживание и ремонт / Коллектив авторов. М.,
1999г., 137с.
. Верещак
Ф.П., Абелевич Л.А. Проектирование авторемонтных предприятий. Изд. 2, перераб.
и доп. М., 1973г., 328с.
. Пасов В.З.,
Малишевский И.И. Ремонт автомобилей МАЗ. М., 1971г., 304с.
4. Бабич А.В., Хворостов В.А.
Проектирование ремонтных предприятий. Методические указания к курсовому и
дипломному проектированию по дисциплине «Производство и ремонт машин». ч.1,
Новосибирск, 1994г., 43с
5. Хворостов
В.А. Проектирование ремонтных предприятий. Новосибирск, 1971г., 68с.
. Краткий
справочник металлиста /П.Н. Орлов, Е.А. Скороходов, А.Д. Агеев и др. М., 1987г.
960с.