Марка машины
|
Год выпуска
|
Годовой пробег, км
|
Газ-52
|
1991
|
8400
|
Камаз-5410
|
1996
|
6200
|
Камаз-55102
|
1992
|
2700
|
Уаз-3909
|
1998
|
13200
|
Ваз-21310 (нива)
|
2006
|
15600
|
Экскаватор-бульдозер ЭО-2621
|
2009
|
850 (мото часов)
|
Экскаватор ЭО-3323
|
1998
|
740 (мото часов)
|
Экскаватор ЭО-3323
|
1997
|
360 (мото часов)
|
Газ КО-503
|
1999
|
9600
|
ЗиЛ-133г АЦ-40
|
1989
|
7300
|
Трактор МТЗ-82
|
1994
|
560 (мото часов)
|
Трактор Т-40
|
1987
|
360 (мото часов)
|
Полуприцеп НЕФАЗ-9334
|
1998
|
-
|
Прицеп 2ПТС-4
|
1993
|
-
|
Газель-2705
|
2005
|
12300
|
1.5 Предложения по совершенствованию
ПТБ, улучшение качества ТО и Р
В результате анализа существующей на
предприятии организации и технологии ТО и ТР автомобилей выявлены следующие
недостатки:
) отсутствие листков учета ТО и ТР и
лицевых карточек автомобилей;
) отсутствие учёта и анализа
основных поломок и неисправностей агрегатов и деталей;
) нехватка и слабое использование
диагностического оборудования;
) низкий уровень механизации работ;
) нехватка в обеспечении запасными
частями и материалами
Приемка машин и агрегатов в ремонт.
Первой операцией технологического процесса ремонта дорожной машины (агрегата)
является приемка ее в ремонт. С целью недопущения разногласий между
дорожно-строительными организациями и ремонтными заводами, а также упорядочения
организации приема-сдачи машин и агрегатов в ремонт в настоящее время в СССР
разработаны и действуют ГОСТ 1954-75, технические условия или ведомственные
инструкции на сдачу-прием машин и агрегатов в ремонт. ГОСТ 1954-75 технические
условия и ведомственные инструкции устанавливают единый, обязательный для всех
дорожно-строительных организаций и ремонтных заводов, а также центральных
ремонтных мастерских порядок сдачи и приема машин (агрегатов) в ремонт.
В ремонт направляются машины
(агрегаты), по своему техническому состоянию требующие капитального ремонта и
отработавшие, как правило, ремонтный цикл.
Могут направляться и аварийные
машины (агрегаты), если их ремонт возможен.
Машины (агрегаты), сдаваемые в ремонт,
должны соответствовать установленной комплектности. К первой комплектности
относятся дорожные машины, грузовые автомобили со всеми агрегатами, приборами и
аппаратурой (полнокомплектные), а ко второй - те, у которых отсутствуют
платформа, металлический кузов, специальное оборудование и детали, крепящие их.
В первую комплектность двигателя внутреннего сгорания, согласно ГОСТ 18505-73,
входят: двигатель в сборе со всеми составными частями, установленными на нем,
включая компрессор, вентилятор, насос гидроусилителя рулевого механизма,
сцепление, электрооборудование системы питания (топливную аппаратуру),
охлаждения, смазки, выпуска газов без глушителя и приемной трубы.
Машины (агрегаты) должны быть
полностью укомплектованы всеми узлами и деталями в соответствии с требованиями
конструкторской документации заводов-изготовителей. Машина, у которой перед
отправкой в ремонт заменены узлы и детали негодными или имеются узлы и детали,
отремонтированные способами, исключающими возможность их последующего
использования или ремонта (приварка сопряженных деталей вместо крепления,
предусмотренного конструкцией и др.), ремонтным предприятием не принимается. В
случае поступления в ремонт некомплектной машины ремонтное предприятие
приступает к ее ремонту, но должно потребовать от заказчика доукомплектования
машины и одновременно сообщить вышестоящей организации для принятия
соответствующих мер.
Машины могут направляться в ремонт
по железной дороге, своим ходом или на прицепе-тяжеловозе.
Перед отправкой машины на ремонтное
предприятие (если она отправляется не своим ходом) заказчик обязан слить воду
из системы охлаждения двигателя, топливо из баков и жидкую смазку из агрегатов
и узлов; закрыть крышками или пробками все отверстия во внутренние полости
агрегатов и узлов; покрыть неокрашенные поверхности антикоррозийной смазкой и
опломбировать кабины и капоты машин. Агрегаты, отправляемые в ремонт по
железной Дороге, должны быть упакованы в тару, предохраняющую их от
повреждений. Машины на пневматическом ходу (автогрейдеры, автокраны,
автогудронаторы и др.) сдают в ремонт на шинах, обеспечивающих их нормальное
передвижение. При транспортировании машин по железной дороге и автомобилями они
должны быть надежно закреплены на платформах и не выходить за габариты,
установленные на железных и автомобильных дорогах. Если машина выходит за
габариты, то транспортировку ее необходимо согласовать с органами ГАИ и
начальником железной дороги (по подчиненности) на всем пути следования. В этом
случае заказчиком назначается приказом ответственное лицо или группа лиц,
ответственных за транспортировку машин. На машины, следующие своим ходом к
месту ремонта, распространяются правила дорожного движения, действующие в СССР.
Грузоподъемность транспортных
средств не должна быть меньше веса перевозимых машин.
Дорожную машину принимают в
капитальный ремонт при наличии: наряда на ремонт установленной формы, выданного
вышестоящеи организацией, справки о техническом состоянии дорожной машины по
форме 1; технического паспорта или документа, заменяющего его; шнуровой книги
на ресиверы, компрессоры, экскаваторы и автокраны; сопроводительного листа по
форме 2; описи снятых с машины мелких узлов и деталей по рекомендуемой форме 3.
Машину принимает приемщик ремонтного
предприятия. Вначале производится предварительный технический осмотр машины и
выявление ее комплектности, затем наружная мойка и окончательный технический
осмотр машины. На основании осмотра машины и прибывшей с ней документации
приемщиком совместно с представителем организации, эксплуатирующей машины, составляется
акт (в трех экземплярах) приемки-сдачи машины в ремонт по форме, указанной в
приложении 1 к ГОСТ 1954-75 «Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта
изделий, машиностроения». Один экземпляр акта передается заказчику. В случае
необходимости замены базовых деталей (рамы, блока цилиндров двигателя, картера
коробки передач и др.), не предусмотренных прейскурантом, ремонтное предприятие
может при наличии технических возможностей заменить их или отремонтировать.
Стоимость этих работ подсчитывается по калькуляции и взимается с заказчика
дополнительно.
Принятые машины и агрегаты
направляют на склад (площадку) ремонтного фонда или непосредственно на ремонт.
На складах ремонтного фонда машины и
агрегаты должны храниться в условиях, предохраняющих их от порчи.
Наружная мойка. Дорожные машины
поступают на пост наружной мойки своим ходом или их транспортируют при помощи
автомобиля-тягача, а агрегаты - при помощи электрокар или автопогрузчиками.
Наружную мойку машин и агрегатов
производят в основном струей воды высокого давления - 2,5 МПа (10-25 кгс/см2),
подаваемой специальными моечными установками, или в специальных моечных
камерах.
На рис. 2 показана схема моечной
машины для наружной мойки дорожных машин и агрегатов. Габариты ее зависят от
габаритов дорожных машин
3. Технологический
процесс разборки автомобиля ЗИЛ-130 на узлы и детали
Основанием для разборки и ремонта
двигателя являются: падение мощности двигателя, уменьшение давления масла,
резкое увеличение расхода масла (свыше 450 г. на 100 км пробега), дымление
двигателя, повышенный расход топлива, понижение компрессии в цилиндрах, а также
шумы и стуки.
При ремонте двигателей необходимо
учитывать их конструктивные особенности. Блок цилиндров двигателя мод. 4218, в
отличие от блока двигателей моделей 414, 4178 и 4021.60 с мокрыми легкосъемными
гильзами, имеет монолитную конструкцию с залитыми гильзами без уплотнений.
Гильзы в нем расточены под размер 100 мм (вместо 92 мм). Соответственно
увеличены размеры поршней, поршневых пальцев и колец. Поршни имеют камеру
сгорания в днище. Поршневые пальцы имеют увеличенную толщину стенки, шатуны -
увеличенную на 7 мм длину.
При разборке двигателя тщательно
проверяйте возможность дальнейшего применения каждой его детали. Критерии по
оценке возможности дальнейшего использования деталей приведены в табл. 2.1.
Работоспособность двигателя может
быть восстановлена заменой изношенных деталей новыми номинального размера или
восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых
деталей ремонтного размера.
Для этих целей выпускаются поршни,
поршневые кольца, вкладыши шатунных и коренных подшипников коленчатого вала,
седла впускных и выпускных клапанов, втулки распределительного вала и ряд
других деталей и комплектов ремонтных размеров. Перечень деталей и комплектов
номинального и ремонтных размеров приведен в табл. 2.2.
Перед снятием двигателя с
автомобиля, установленного на смотровой канаве, выполните следующее:
. Слейте жидкость из системы
охлаждения и масло из картера двигателя.
. Снимите воздушный фильтр.
. Отсоедините от двигателя приемную
трубу глушителя.
. Отсоедините от двигателя шланги
системы охлаждения, отопителя и масляного радиатора.
. Отсоедините и снимите радиатор
системы охлаждения.
. Отсоедините от карбюратора тяги
привода воздушной и дроссельной заслонок.
. Отсоедините от двигателя все
электропровода.
. Отсоедините от картера сцепления
рабочий цилиндр привода выключения сцепления и соединительную тягу.
. Снимите болты крепления подушек
передних опор двигателя вместе с нижними подушками опор.
. Установите специальную скобу на
вторую и четвертую шпильки головки блока (рис. 2.41), считая от переднего торца
блока.
. Приподняв двигатель подъемником,
отсоедините коробку передач от двигателя.
. Поднимите двигатель и снимите его
с автомобиля, при этом коробка передач с раздаточной коробкой останутся на раме
автомобиля.
Установку двигателя на автомобиль
производите в обратной последовательности
Снятие двигателя с автомобиля
Двигатель можно снимать, опуская его
вниз вместе с коробкой передач и раздаточной коробкой, при этом необходимо
снять поперечину. Этот способ значительно сложнее первого
3.2 Нормы времени на
разборку автомобиля УАЗ-469
Нормы времени взяты с интернет сайта
[#"703110.files/image004.gif">
- пробка маслосливная;
- поддон картера;
- коленчатый вал;
- шатун;
- картер;
- поршневой палец;
- поршень;
- выпускной коллектор;
- гильза цилиндра;
- прокладка головки блока цилиндров;
- впускной трубопровод;
- головка блока цилиндров;
- клапан;
- крышка головки блока цилиндров;
- коромысло клапана;
- ось коромысел;
- штанга;
- датчик-распределитель;
- свеча зажигания;
- толкатель;
- распределительный вал;
- шестерня привода масляного насоса
и датчика-распределителя;
- стартер;
- масломерный щуп;
- валик привода масляного насоса;
- масляный насос;
- маслозаборник.
Двигатель ЗМЗ-402 карбюраторный,
четырехцилиндровый, рядный, четырехтактный с двумя клапанами на цилиндр и
распределительным валом в блоке цилиндров. Порядок работы цилиндров: 1-2-4-3.
Блок цилиндров - литой из
алюминиевого сплава, цилиндры вставные чугунные, уплотненные медными кольцами.
Между цилиндрами выполнены протоки для охлаждающей жидкости.
В передней части двигателя
расположен привод клиновым ремнем насоса охлаждающей жидкости, вентилятора и
генератора.
Силовой агрегат крепится к раме
автомобиля на трех опорах - две резиновые подушки размещены с правой и левой
сторон двигателя, а третья опора установлена под задним картером коробки
передач.
Коленчатый вал - чугунный, литой
вращается в пяти коренных подшипниках скольжения. Осевое перемещение вала
ограничено двумя упорными шайбами.
Шатуны - стальные, кованые,
двутаврового сечения, нижней (разъемной) головкой они соединяются с коленчатым
валом через шатунные подшипники скольжения, верхней головкой - с поршневым
пальцем. Палец плавающего типа, он свободно поворачивается в бобышках поршня и
в бронзовой втулке верхней головки шатуна. Осевое перемещение поршневого пальца
ограничено двумя стопорными кольцами, установлеными в проточках бобышек поршня.
Поршни - литые, из алюминиевого
сплава, с двумя компрессионными и одним маслосъемным кольцами
Головка блока цилиндров отлита из
алюминиевого сплава, с запрессованными чугунными седлами и прессованными из
порошкового материала направляющими втулками клапанов. Клапаны приводятся в
действие через цилиндрические толкатели, штанги и коромысла. Каждый клапан
снабжен двумя пружинами.
Распределительный вал - литой,
чугунный, вращается в пяти подшипниках скольжения. От осевых смещений он
удерживается пластиной, входящей в выточку вала и установленной на передней
части двигателя. Привод распределительного вала - косозубыми шестернями, при
этом ведомая шестерня для снижения шума выполнена из текстолита или полиамида.
Система охлаждения - жидкостная, закрытого типа с принудительной циркуляцией.
Насос охлаждающей жидкости - центробежного типа, приводится от коленчатого вала
клиновым ремнем совместно с вентилятором и генератором. В систему охлаждения
встроен термостат.
Система смазки двигателя -
комбинированная: под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники
коленчатого вала, опоры распределительного вала, подшипники валика привода
масляного насоса, подшипники коромыcел, верхние концы штанг толкателей и
шестерни привода распределительного вала. Остальные детали смазываются
разбрызгиванием. Масляный насос - шестеренчатый, односекционный с приводом от
распределительного вала посредством пары винтовых шестерен. В систему смазки
встроены масляный радиатор и полнопоточный фильтр.
Система вентиляции картера -
закрытая, принудительная, с отводом картерных газов через маслоотделитель в
систему впуска. Некоторые двигатели оснащены системой рециркуляции отработавших
газов.
.2 Разборка двигателя
Ключом «на 24» отворачиваем болт и
отсоединяем трубку от корпуса масляного фильтра.
Ключом «на 13» отворачиваем четыре
гайки крепления масляного фильтра, и снимаем его.
Снимаем топливный насос Снимаем
стартер.
Снимаем насос охлаждающей жидкости.
Снимаем головку блока цилиндров
Ключом «на 24» отворачиваем и
снимаем кран масляного радиатора и масляную трубку
Ключом «на 12» отворачиваем штуцер и
вынимаем трубку указателя уровня масла.
Снимаем крышку распределительных
шестерен
Ключом «на 13» отворачиваем две
гайки крепления крышки коробки толкателей… и снимаем крышку.
Вынимаем восемь толкателей клапанов
и нумеруем их (либо раскладываем по порядку).
Они приработались к посадочным
местам и штангам, поэтому при сборке их необходимо устанавливать каждый на свое
место
Легкими ударами молотка через
бородок выбиваем шпонку и снимаем маслоотражатель с коленчатого вала.
Головкой или торцевым ключом «на 12»
через отверстие в шестерне отворачиваем два болта крепления упорного фланца и
вынимаем распределительный вал вместе с шестерней.
При необходимости замены шестерни
спрессовываем ее с вала
Чтобы гильзы цилиндров не выпадали,
фиксируем их приспособлением и переворачиваем блок.
Головкой «на 13» отворачиваем две
гайки крепления масляного насоса и снимаем его.
Шестигранным ключом «на 8»
отворачиваем две гайки и снимаем держатель сальника коленчатого вала.
Головкой «на 15» отворачиваем две
гайки крышки шатуна и снимаем крышку.
Нажимая деревянной ручкой молотка на
шатун, выталкиваем поршень из цилиндра.
Аналогично вынимаем остальные три
поршня.
Если поршни и гильзы цилиндров при
ремонте двигателя менять не планируем, то нумеруем поршни и помечаем положение
гильз в блоке.
Головкой «на 19» отворачиваем две
гайки и снимаем крышку коренного подшипника. Снимаем остальные четыре крышки.
Извлекаем из блока коленчатый вал.
Снимаем приспособление для фиксации
гильз цилиндров и вынимаем гильзы.
В случае повторного использования
гильз, рисками, краской и т.п. отмечаем их положение в блоке, чтобы при сборке
оно не изменилось.
.4 Технологический
процесс мойка деталей двигателя ЗМЗ-402
После разборки двигателя детали
тщательно обезжирьте, очистите от нагара и смолистых отложений.
Удаление нагара с поршней, впускных
клапанов и камер сгорания производите механическим или химическим способом.
Химический способ удаления нагара
заключается в выдерживании деталей в ванне с раствором, подогретым до 80-95°С,
в течение 2-3 часов.
Для очистки алюминиевых деталей
применяйте следующий состав раствора (в г на 1 л воды):
Сода кальцинированная(Na2CO3)…..
18,5
Мыло хозяйственное или зеленое…..10
Жидкое стекло (Na2SiO3)….. 8,5
Для очистки стальных деталей
применяйте следующий состав раствора (в г на 1 л воды):
Сода каустическая (NaOH)…..25
Сода кальцинированная (Na2CO3)…..33
Мыло хозяйственное или зеленое…..
3,5
Жидкое стекло (Na2SiO3)….. 1,5
После очистки детали промойте
горячей (80-90°С) водой и обдуйте сжатым воздухом.
Не промывайте детали из алюминиевых
и цинковых сплавов в растворах, содержащих щелочь (NaOH).
5. Разработка
технологического процесса дефектации распределительного вала ЗМЗ-402
.1 Технологический
процесс дефектации
Распределительный вал, поступающий в
ремонт, может иметь погнутость, износ опорных шеек и износ кулачков по профилю.
Реже встречаются отколы по торцам вершин кулачков и износ эксцентрика привода
топливного насоса.
Погнутость вала устраняют правкой на
прессе. При правке вал устанавливают крайними опорными шейками на призмы.
Правке подвергают валы, у которых биение опорных шеек превышает 0,03 мм. Погнутость
вала проверяют в центрах при помощи индикатора. Перед проверкой необходимо
восстановить фаски центровых отверстий.
Опорные шейки вала ремонтируют
шлифованием до ремонтных размеров. Перед шлифованием опорных шеек вал
обязательно проверяют на погнутость и при необходимости подвергают правке.
Номинальный и ремонтные размеры (в мм) шеек распределительного вала приведены в
табл. 2.10.
Для сохранения первоначальных
условий смазки на крайних опорных шейках распределительного вала ремонтных
размеров необходимо углубить четыре масляных канавки. Опорные шейки, размер
которых меньше ремонтных размеров, наращивают в зависимости от степени износа
наплавкой, осталиванием или хромированием. Перед наращиванием шеек распределительного
вала их
подготавливают шлифованием. Наплавку
можно вести головкой любой конструкции (УАНЖ, ГВК, ОКС). Электродом служит
проволока 1.8НП-65 по ГОСТ 10543-63. Напряжение при наплавке 22 В, сила тока
140-160 А. Шпиндель наплавочной установки должен вращаться с частотой 5 об/мин.
Диаметры опорных шеек после наплавки
должны быть соответственно равны для первой шейки 53, второй 52, третьей 51,
четвертой 50 и пятой 49 мм. Наплавленный слой металла должен иметь твердость не
менее HRC 54.
Соответствующий припуск на шлифовку
должен быть обеспечен при ремонте гальваническими покрытиями.
Чистовое шлифование опорных шеек
выполняют на кругло-шлифовальном станке шлифовальным кругом ПП600 X 305X80-1А-К
ГОСТ 2424-67. Шероховатость поверхности должна быть не более 0,32 мкм. Масляные
канавки на опорных шейках углубляют прорезным шлифовальным кругом
ППЗООХЗХ127-1А-В ГОСТ 2424-67. После углубления канавок острые кромки должны
быть запилены шлифовальным бруском.
Кулачки, изношенные по высоте,
шлифуют на копиро-шлифовальном станке, причем соответствующие копиры входят в
принадлежность станка. Для проверки правильности расположения кулачков
индикатор настраивают по первому кулачку, для чего измерительный стержень
индикатора устанавливают примерно в середине рабочей поверхности кулачка (по
ширине) и, повертывая распределительный вал в центрах, замечают наибольшие
показания индикатора. После этого фиксируют точку наибольших показаний и
устанавливают в этом положении стержень указателя градуированного диска (см.
рис. 11) на нулевое деление. Передвигают индикатор ко второму кулачку и, вращая
распределительный вал, снова фиксируют наибольшие показания индикатора. В точке
наибольших показаний индикатора записывают деление градуированного диска по
указателю. Повторяют измерения и том же порядке для всех последующих кулачков.
При отсутствии копиро-шлифовального станка кулачки можно шлифовать на обычном
круглошлифовальном станке с копировальным приспособлением. Шлифование кулачков
производится шлифовальным кругом ПП600Х305Х20-1А-К ГОСТ 2424-67. Кулачки по
профилю шлифуют при условии, если разность размеров А ц Б (2.15) будет менее. 6
мм. В результате шлифования кулачков уменьшается как высота их, так и диаметр
цилиндрической части. При уменьшении диаметра цилиндрической части кулачка менее
32 мм распределительный вал подлежит выбраковке. Выбраковке подлежат валы с
заметной выработкой на поверхности зубьев шестерен привода масляного насоса.
Отколы по торцам вершин кулачков
опиливают до устранения острых кромок шлифовальными брусками и шлифовальной
шкуркой. При отколах более 3 мм по длине кулачка вал подлежит выбраковке. При
износе эксцентрика менее 37,2 мм его ремонтируют наплавкой.
.2 Нормы времени на дефектацию распределительного вала двигателя
ЗМЗ-402
Нормы времени взяты с интернет сайта
#"703110.files/image006.gif">,
где -
коэффициент технико-экономической эффективности;
- удельная
себестоимость способа устранения дефекта, а если это и требуется, то и способа
упрочнения поверхности, руб./м2;
- коэффициент
долговечности детали.
Предпочтение отдается
тому из способов устранения дефекта, для которого это соотношение имеет
наименьшее значение. Изложенный способ оптимизации является упрощенным и
допустимым в учебных целях. В действительности при выборе рационального способа
восстановления рассматривают отношение приведенных затрат (а не себестоимости)
к коэффициенту долговечности. При этом значение коэффициента долговечности принимают
с учетом обеспечения кратности ресурса восстановленной детали по отношению к
межремонтному ресурсу узла, в который входит эта деталь. Учитывают также
затраты и эффективность использования материалов и энергии.
Восстановление
сопряжения путем электроконтактной приваркой ленты к опорные шейки и растачкой
отверстий в блоке под размер шеек:
(руб./)
(руб./)
Восстановление деталей
обработкой под ремонтный размер:
(руб./)
Проанализировав полученные
результаты видим, что оптимальным методам восстановления по данному критерию
будет обработкой под ремонтный размер.
. Разработка
технологического процесса восстановления сопряжения: распредвал-корпус
двигателя ЗМЗ-402
7.1 Технологический
процесс восстановления сопряжения путем замены втулок распределительного вала
При критическом износе сопряжения
его восстанавливают путем шлифования опорных шеек распределительного вала до
ремонтного размера и перепрессовкой втулок с последующей разверткой под
ремонтный размер.
При запрессовке втулок строго следят
за совпадением отверстий в них с соответствующими масляными каналами в блоке.
Втулки поступают в запасные части
полуобработанными. Кроме развертывания или расточки внутреннего диаметра, они
не требуют никакой обработки.
Расточка производится на специальном
станке для расточки втулок (рисунок 8)
Станок для расточки втулок
распредвала состоит из сварной станины, на которой крепятся два кронштейна с
люнетами, в базовых втулках обоих люнетов устанавливается борштанга, работающая
в режиме полужидкостного трения.
Привод борштанги производится
асинхронным двигателем через клиноременную передачу. Скорость резания регулируется
бесступенчато частотным преобразователем. Подача борштанги производится
вручную.
Станок не требует установки на
фундамент, может быть установлен в любом месте, бесшумен в работе, легко
перенастраивается для обработки на другой типоразмер подшипников распредвала
или коренных опор.
Крепление блока производится
прихватами. Базирование борштанги осуществляется регулируемыми опорами через
втулки и контролируется четырьмя индикаторами, установленными на кронштейнах.
Борштанга базируется быстро и точно, минимальное расстояние между опорами
позволяет применять короткую борштангу, что повышает точность расточки и
снижает вероятность возникновения вибраций.
Расточка производится борштангой,
изготовленной непосредственно для блока с креплением резцов в борштанге.
Стенд для расточки втулок
распределительного вала
.2 Расчеты режимов
восстановления детали
Механическая обработка.
Перед восстановлением необходимо
произвести замеры опорных шеек, если их значение меньше допустимого, то он
подлежат механической обработке.
В нашем случае мы будем применять
шлифование с размера 52,020 (мм) до 51.000 (мм)
. Шлифование.
Шлифование производится поочередно 5
опорных шеек на шлифовальном станке 3А423.
Глубина шлифования:
мм/проход. Применить
два прохода.
Продольная подача S,
мм/об:
- при черновом
шлифовании деталей, изготовленных из любых материалов, диаметром больше 20 мм;
- ширина шлифовального
круга, мм (мм).
мм
Окружная скорость :
м/мин (для чернового
шлифования);
Частота вращения:
. Принимаем ближайшее
значение nд=215 мин-1
Скорость продольного
перемещения стола :
м/мин.
м/мин.
Основное время при
шлифовании:
ч
где L - длина
продольного хода стола определяется по формулам:
где l - длина шлифуемой поверхности,
мм;- коэффициент точности (коэффициент выхаживания, равный при черновом
шлифовании 1,1;)
. Развертка 5-ти втулок производится
одновременно за один проход до размера отшлифованных опорных шеек
распределительного вала.
Глубина развертывания:
Принимаем мм/проход.
Продольная подача S,
мм/об:
Окружная скорость :
м/мин;
Частота вращения:
Принимаем ближайшую
частоту вращения nд=190 мин-1
Скорость продольного
перемещения стола :
м/мин.
м/мин.
Основное время при
шлифовании:
ч
где L - длина продольного хода
определяется по формулам:
где l - длина
развертываемой поверхности, мм;- коэффициент точности (коэффициент выхаживания,
равный 1,4;)
Вывод
В процессе выполнения курсовой
работы были углублены и закреплены знания по дисциплине.
Были получены знания по
проектированию технологических процессов разборки двигателя, дефектации
коленчатого вала и восстановления сопряжения распределительный вал-корпус.
По каждому технологическому процессу
разработаны соответствующие документы такие, как: карты эскизов, маршрутные
карты.
Список литературы
1. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту
машин./ И.С. Серый, А.П. Смелов, В.Е. Черкун М.: Агропромиздат, 1991-184 с.
2. Восстановление автомобильных деталей: Технология и
оборудование: Учеб. для вузов/ В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голяк, П.М.
Шоцкий. - М.: Транспорт, 1995.-303 с.
. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей, изд. 3-е. М.-Л., изд. «Машиностроение»,
1965. - 616 с.
. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
автомобилей УАЗ-469/ А.С. Кузнецов. М.: Издательский Дом Третий Рим, 2004. 272
С., табл., ил.
. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта
общепромышленного оборудования: Справочник. - М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006. - 360
с. ил.