Проект формувально-сушильного цеху

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Другое
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

67,04 Кб
Опубликовано:

2013-02-16

Все дипломные работы по другим направлениям

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Проект формувально-сушильного цеху

Вступ

Перші керамічні вироби виготовлені ще за неоліту (близько 8 тис. років тому), коли люди не знали ні металу, ні скла, ні тканини, ні паперу. Отож тільки кераміка постає перед ученими як "свідок" людського життя в найдавніші часи.

Керамічні вироби, що їх найчастіше знаходять археологи, містять у собі багатющі відомості про життя стародавніх народів. Кераміка дає уявлення про їхній господарчий і соціальний устрій, про рівень технічних досягнень і культури, вона допомагає відтворити картину торгівельних зв'язків, характер харчування, розвиток будівельної техніки, знань про космос у давнину і дуже багато іншого.

З того моменту, як шматочок глини (а може, й рукотворний глиняний виріб) випадково опинився в багатті й став міцним як камінь - і це було оцінено - починається історія кераміки, з якою в людське життя увійшло безліч корисних речей.

Перше надбання людства в освоєнні нового матеріалу - посуд. Уявімо еволюцію цього геніального винаходу.

Щоб страву нагріти, в наповнену посудину кидали розпечене каміння, але щоб при цьому не пропалити посудини, внутрішні стінки її перед цим обмащували глиною. Стикаючись з гарячим камінням (або вогнем), органічна оболонка частково або повністю згоряла. А глина, навпаки, міцнішала. Цю властивість її використали, створюючи посуд.

Значення винайдення керамічного посуду важко переоцінити. Це відкриття пов'язане з початком переходу людини до осілого способу життя, а відтак - з розвитком рільництва, скотарства, що своєю чергою сприяло усталенню побуту. Потрібний був досконалий посуд. Докерамічні його види стримували господарський розвій через обмеженість форм і розмірів, невелику місткість, нетермостійкість.

Керамічний посуд - перший вид посуду, в якому відбилась діяльність людини. Спостережливість і досвід допомогли визначити, що глина буває жирна (мастка) або пісна. Вироби з жирної, тобто пластичнішої глини, коли їх сушать, здебільшого деформуються й розтріскуються. Речі, виліплені з надто пісних глин, взагалі розкришуються. Потрібно було знайти "рецепт" глиняного тіста, який би усунув ці вади. Уламки кераміки неолітичної доби засвідчують, що вже в той час люди збагачували пісну глину жирною, а в жирну додавали пісок, дрібно січену солому, крейду, шамот, вовну, товчений граніт або черепашки, інші знежирювачі.

Поява керамічного посуду сприяла тому, що значно збагатився раціон харчування людини: до сирих продуктів і напівзапеченого м'яса з багаття додалися каші, юшки, тобто м'яка, рідка, гаряча, варена їжа. Такий посуд захищав продукти від гризунів, мурах, у ньому вони не гак швидко випаровувались і псувались. Це був наче первісний термос, у якому гаряча страва довго не холоне, а холодна не нагрівається. З керамічних посудин почалася народна фармакопея: у них робили відвари, настоянки. Вони були першими мірами об'єму.

Наступним був етап освоєння пластичних можливостей глини, інакше кажучи - вироблялися навички виготовлення кераміки. За неоліту відкрилися різні способи обробки глини - розминання, розкачування, розривання, биття, витягування, видавлювання, ліплення. Головними "інструментами" у цих процесах були руки й пальці людини. За допомогою "дарів природи" - камінчиків, дерев'яних паличок, трісочок, кісток тварин, а також саморобних ножів, лощил і штампів первісні гончарі загладжували стінки посудини, декорували їх.

Поступово набували досвіду сушити глиняні вироби. На позір, це просто, але й тут потрібні певні знання. Основна умова сушіння кераміки - діяти поволі, бо якщо випаровування вологи швидке, виникає ефект надмірної напруги і посуд тріскається. Важливо також рівномірно обвітрювати всі частини виробу, запобігати протягам і високим температурам. З часом про все це довідались перші гончарі.

І нарешті - випалювання, найскладніша й найвідповідальніша технологічна операція, завдяки якій глина стає керамікою. За якістю випалених виробів роблять висновки про якість приготування глиняної маси (неочищена глина, неоднорідно замішана, з повітряними бульбашками маса у вогні дасть брак). Високоякісно випалені старожитні речі показують, що тогочасні майстри були обізнані і з тим, як виготовляти різні розміром і товщиною вироби (надто товсті, з неоднаковою товщиною черепка в різних місцях при високих температурах також псуються). Випалені вироби демонструють і правильний вибір палива та режиму випалювання.

За неоліту знали випалювання у відкритому вогнищі - в багатті або ямі. Глиняні вироби закидали соломою, очеретом, хмизом або дровами і підпалювали. Це було ще неповне, слабке, нерівне випалювання, до t° 450°-750°С, залежно від виду палива. На зміну випалюванню у відкритому вогнищі прийшло пічне - у домашніх печах.

Приблизно в V тисячолітті до н.е. в Єгипті, Месопотамії, Середній Азії почали застосовувати перші горна - примітивні будови з глини, гною або цегли-сирцю, зведені над купою глиняних виробів. У горні досягають більшої температури й регулюють тягу, що сприяє рівномірності випалювання. Горно еволюціонувало в напрямі збільшення обсягу камери, організації руху полум'я задля забезпечення якнайбільшої чистоти його й віддачі тепла, керованого режиму випалювання. Однокамерні горна змінилися двокамерними, у яких одна камера правила за топку, а друга - за місце випалювання. На теренах України двокамерні горна знали вже гончарі трипільської і черняхівської культур.

Слово «кераміка» походить від давньогрецького «керамос», що означає глина. В наш час керамікою називають вироби, виготовлені з глин із наступним однократним або двократним випалом. Керамічні вироби відомі людині з найдавніших часів. В 4 тисячолітті до н.е. єгиптяни уже знали мистецтво виготовлення поливної кераміки. Вироби з фарфору вперше з’явилися в Китаї в результаті довгого удосконалення керамічних мас в часи правління династії Тан - у 7 столітті.

ФАРФОР - вироби з тонкої кераміки, покриті глазур’ю, які мають спікшийся білий, дзвінкий черепок, що просвічує у тонкому шарі (1-3 мм). Фарфор навіть у неглазурованому вигляді непроникний для води.

Через декілька століть, при сунській династії, технологія досягла такої досконалості, що, як описували фарфор в письмових джерелах, він став «голубим, як повітря, блискучим, як дзеркало, тонким, як папір, та дзвінким, як цин (музичний інструмент)». В 7-10 ст. фарфорові вироби проникають в Азію. В Європі ж довгий час продовжували їсти з грубого керамічного посуду, доки в 13 ст. спочатку венеціанський купець Марко Поло, а потім і інші торговці не стали завозити сюди китайський фарфор. Але, коштував він так дорого, що навіть не кожному європейському монаршому двору був "по кишені". Європейці хотіли самостійно виробляти фарфоровий посуд. Але у китайців вивідати його рецептуру так і не вдалося, вони берегли своє «ноу-хау» краще, ніж військову таємницю. Дослідним шляхом в 16 ст. в італійському місті Фаенце вдалося створити деяку подобу фарфору, відомого тепер під назвою «фаянс». І тільки два століття по тому Іоган Фрідріх Беттгер, який був взятий в дев'ятнадцятилітньому віці на посаду придворного алхіміка до саксонського курфюрста Августа Сильного, цілком випадково наткнувся на «заповітну формулу». У 1710 році в місті Мейсен (Саксонія) був заснований фарфоровий завод, який зайняв риночну нішу китайських виробників.

В Росії китайський фарфор був відомий в 17 ст. Відомо, що Петро І не тільки купував готові фарфорові вироби, але й заказував безпосередньо в Китаї прикрашені російським гербом аптекарський посуд, бритвенні тази та вази. Також Петро І, який знав і мейсенські вироби, оцінивши хімічну стійкість та красу фарфора, поклав початок довгим пошукам секрету його виробництва в Росії, але, нажаль, вони успіху не мали. [1]

Формувально-сушильний цех - цех, де відбувається формування виробів методом пластичного формування виробів методом пластичного формування на напівавтоматах та методом відливання з шлікера в гіпсові форми за допомогою механізованих ліній. Сушка напівфабрикату здійснюється за допомогою конвеєрних сушарок, оправка виробів відбувається вручну або на оправочних станках.

1.
Технологічна частина

1.1 Обгрунтування вибраної технологічної схеми виробництва

У виробництві художньої кераміки в залежності від форми виробів застосовують в основному формування виробів із пластичних мас вологістю 20 - 25% і литтям з рідких (шлікерних)мас вологістю більше 30%.

Способи формування виробів:

Лиття із керамічних мас вологістю більше 30%: зливний спосіб, наливний спосіб, комбінований спосіб.

Формування із керамічних мас вологістю 20 - 25%: відтиск у формах, фомування на станках шаблонами і роликами.

Лиття

Цей спосіб широко застосовують у виробництві художніх керамічних виробів, що пояснюється можливістю виговлення виробів найбільш різноманітної форми (посуд, вази, скульптура, сувеніри і т.д.) і простотою процесу, який не потребує складного обладнання. Разом з тим відносно невисока продуктивність і потреба у великій виробничій площі, характерні для цього способу формування виробів і обмеження його поширення на заводах, які виготовляють фарфоро-фаянсовий посуд, не мають такого значення для підприємств художньої кераміки.

Цей процес заснований на здатності пористої форми (частіше за все гіпсової) всмоктувати в себе воду із рідкої керамічної маси з утворенням на внутрішній поверхні форми більш щільного шару маси товщиною до 10 - 12 мм. Товщина шару відливки залежить від часу набору шару і властивостей литтєвого шлікеру (вологість, пластичності і гранулометричного складу).

Відрізняють зливний і наливний способи лиття. Приготовлений в масо- заготівельному відділенні литтєвий шлікер подається на дільницю відливання по шлікеропроводу за допомогою мембранних насосів. В залежності від об’єму виробництва і наявності необхідного обладнання шлікер заливається у витратні баки, розташовані безпосередньо в близькості від місця лиття виробів, або в резервуари, обладнані мішалками і розташовані на висоті від 2 і більше метрів над рівнем поля дільниці лиття. В першому випадку робітники-відливальники наливають шлікер з резервуару у відра і заливають його в форми вручну. У другому випадку шлікер із витратного резервуару потрапляє у форми самоплином, що значно полегшує працю робітників.

Для полегшення праці робітників на більшості заводів застосовують столи, які обертаються. У центрі столу встановлений витратний бачок з шлікером. При обертанні стола встановлені по кругу форми послідовно потрапляють до робочого місця відливальника, де заливаються шлікером. Надлишки шлікеру із форм зливають у збірник, розташований поруч зі столом.

При зливному, найбільш поширеному, способі надлишок шлікера після набору черепка необхідної товщини виливається з форми. Таким способом виготовляють звичайні тонкостінні керамічні вироби. Наливний спосіб застосовують при виготовленні товстостінних керамічних виробів; у формах при цьому утворюються обидві поверхні виробу: зовнішня і внутрішня. Шлікер з форми не виливається, а постійно по мірі всмоктування поповнюється до верхнього рівня краю. Наливний спосіб особливо широко застосовується у виробництві санітарної кераміки. [3]

Формування

Формування на формувальних станках являється основним способом виготовлення фарфоро-фаянсових виробів побутового призначення; так до 95% усієї продукції виготовляють способом пластичного формування.

Формування виробів, які мають форму тіл обертання, засноване на деформації пластичної керамічної маси вологістю від 18 до 25% під дією зовнішніх сил - тиску формуючого механізму: шаблона або роликової головки.

Пластичне формування, яке отримало найбільше поширення має ту перевагу над іншими способами, що дозволяє формувати вироби різного розміру, які мають форму тіл обертання, при незначних механічних зусиллях на відносно нескладному, але продуктивному обладнанні. [4]

Вагомим недоліком пластичного формування є те, що маса, яка затискається з двох сторін поверхнею форми і формуючого ролика (шаблона), набуває неоднорідну текстуру, що призводить до їх короблення під час сушки. [1]

У своєму дипломному проекті, враховуючи асортимент, для формування кавника, цукорниці, вершківника, скульптури я обираю метод відливання, а для формування чашки, блюдця та кухля - метод пластичного формування. При пластичному формуванні можна формувати вироби різного розміру на нескладному, але продуктивному обладнанні. Метод відливання формують вироби складної конфігурації. Для відливання виробів я використовую зливний спосіб, а для ручок до чашок - наливний спосіб.

1.2 Характеристика основних і допоміжних матеріалів

Пегматит Грузлевецький ТУ 14.05468498-005-2004

Пегматит - це польовий шпат, який проріс кристалами кварцу. Пегматит містить 30 - 35 % кварцу і 65 - 70 % польового шпату. При використанні пегматиту в масі відповідно зменшують кількість кварцу або кварцового піску.

В пегматиті не повинно бути шкідливих домішок: гідроксида заліза у вигляді напливів і залізомістких мінералів (біотит, пірит, турмалін та ін.).

Табл.№2.2.1 Хімічний склад Грузлевецького пегматиту

SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	TiO₂	CaO	MgO	Na₂O	K₂O	SO₃	ВПП
73,00	15,52	0,20	0,10	2,17	0,36	5,0	4,5	-	0,72

Колір після випалу до 1180 - 1250⁰С в нейтральній атмосфері - молочно - білий.

Глина Дружківська ГОСТ 3226-93

В радіусі 10-25 км у ст. Дружківка, поблизу м. Артемівськ, є група родовищ вогнетривких низькоспікаючихся глин. Дружківське родовище глин відомо глинами в Ново- Швейцарському, Веселівському та Ново- Райському кар’єрах. Веселівське та Ново- райське місценародження містять глини, які залягають, подібно часов- ярським у вигляді великих лінз у товщині пісків. Вони відрізняються тим, що глиноутворюючі мінерали в них представлені монотермітом, каолінітом і гідрослюдою. Інтервал спікання близько 550⁰С. Вогнетривкість від 1610 до 1770⁰С. Висока пластичність і білий колір після випалу роблять ці глини цінною сировиною для фарфорової та фаянсової промисловості.

Табл.№2.2.2 Хімічний склад глини Дружківського родовища

SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	TiO₂	CaO	MgO	K₂O	Na₂O	SO₃	ВПП
50,1	34,3	0,7	1,05	0,5	0,5	2	0,53	-	10,17

Каолін Просянівський ТУ 21.533-2001

Родовище Просянівського первинного каоліну розташовано в районі с.Мала Михайлівка, в 5 км від ст.Просяна, Сталінської з.д., Дніпропетровської області.Просянівське місценародження каолінів - найбільше серед розвіданих.

Запаси каоліну нараховуються в 34 млн. тонн. Збагачується каолін легко подібно глуховецькому. Складається із мілких пластин і частинок каолініта, невеликої кількості великих пластин, які застосовуються неправильно за слюду, не зовсім каолінізованих зерен польового шпату і неправильних зерен кварца. Крім того, в невеликій кількості присутні зернята магнезита, бурого залізняка, кристаликів циркона, ільменита, зрідка пластинки слюди.В якості домішок в ньому присутні гідрослюда, кварцовий пісок (45 %), нерозкладені зерна польового шпату.

Просянівський каолін володіє доброю литтєвою і формувальною здатністю, добре без деформацій і тріщин переносить висушування.

Введений у фарфорову масу просянівський каолін сприяє отриманню білого, добре просвічуваного черепка з високими механічними показниками. Багаточисленні дослідження показали, що просянівський каолін перевищує по своїй якості глуховецький каолін і не поступається найкращим сортам каолінів, як родовища - Киянське, Білої Балки, Преображенки, так і іноземних (Цетлицького), являється одним із найбільш цінних для фарфоро - фаянсової промисловості, забезпечуючи високу якість випускаємої продукції.

Хімічний склад каоліну відрізняється великою непостійністю. Каолін містить залишок на ситі 10000 отв/см² 34 - 48 %.

Табл.№2.2.3 Хімічний склад Просянівського каоліну

SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	TiO₂	CaO	MgO	Na₂O	K₂O	SO₃	ВПП
46,02-46,5	38,69-40,17	0,55-0,92	0,47-0,52	0,05-0,19	-	-	-	-	13,34-13,97

Раціональний аналіз просянівського каоліну

Глиниста речовина - 97,92 %

Кварц - 1,12 %

Польовий шпат - 0,84 %

СаСО₃- 1,08 %

Колір каоліну:

ü В сирому стані - злегка жовтуватий

ü В сухому - білий

ü В прожареному - білий.

Механічний аналіз каоліну:

Залишок на ситі в 900 отв/см² - 0,03 %

отв/см² - 0,20 %

отв/см²- 0,90 %

Питома вага каоліну 2,60 - 2,68

Колір каоліну по Оствальду:

Каолін з 20 % вологи білого кольору - 79 %

Висушений при температурі 105⁰С білого кольору - 90 %

Прожарений при температурі 1300⁰С - 90 %

Пластичність просянівського каоліну - середня

Вогнетривкість - 1770⁰С

Повітряна усадка - 5,8 %

Усушка при 105⁰С - 6,2 %

Усушка плюс усадка:

При температурі 900⁰С - 7,4 %

⁰С - 12,0 %

⁰С - 14,0 %

Водопоглинання:

При випалі 900⁰С - 33 %

⁰С - 26,8 %

⁰С - 24,8 %

Каолін Глуховецький

Родовище розташовано - Козатинський район Вінницької області.

На завод сировина доставляється транспортними засобами (вантажні автомобілі). У випадках, коли надходять великі партії сировини, то доставка відбувається за допомогою залізничних вагонів.

Мінералогічні домішки: нонтроніт, граніт, гідрослюда; кварц, польовий шпат,ільменіт

Табл.№2.2.4 Хімічний склад каоліну Глуховецького родовища

SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	TiO₂	CaO+ MgO	K₂O+ Na₂O	ВПП
65,3-69,6	22,3-24,2	0,22-0,44	0,22-1,1	0,45-1,2	0,23-0,80	7,88-8,55

Технічні характеристики

Білизна, %:

ü у висушеному стані - 91,5;

ü у випаленому стані - 75-90.

Пластичність по Аттербургу - 77,8 - 134.

Межа міцності при згині у висушеному стані, МПа - 0,37 - 1,15.

Усадка, %:

ü при висушуванні - 2,0 - 3,1;

ü при випалі при температурі 1350⁰С - 15,1- 17,7.

Каолін Шаберівський ТУ 05468496.001-93

Родовище Шаберівського первинного каоліну знаходиться в Довбиському районі, Житомирській області в 6 км від Кам’яного Броду, у верхів’ях річки Немилянка.

Великим недоліком шаберівського первинного каоліну являється значна непостійність у відношенні вмісту кварцу і слюди, а також наявність залізистих ділянок.

Шаберівський каолін не має великого промислового значення. В даний час цей каолін застосовують тільки кам’яно- бродський і довбиський фарфоровий заводи.

Табл.2.2.5 Хімічний склад Шаберівського каоліну

SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	TiO₂	CaO	MgO	K₂O	Na₂O	SO₃	ВПП
44,22-49,6	36,74-34,02	0,83-1,08	0,30-1,02	0,15-0,80	0,36	0,12	0,12	-	0,50-0,33

Раціональний аналіз каоліну, в %:

ü Глинистої речовини - 90,47

ü Кварцу - 1,57

ü Слюди - 5,30

ü Польового шпату - 2,66

Вогнетривкість каоліну 1730 - 1770⁰С

Питомавага - 2,62

Вміст білого кольору по Оствальду, каоліну випаленого при 1300⁰С - 75,88 %

Повітряна усадка каоліну - 4 %

Усадка після випалу при 1300⁰С - 15 %

Волопоглинання каоліну по даних Н.Д. Інституту Мінералогії і Геології:

Після випалу при 900⁰С - 28,21 %

⁰С - 23,00 %

⁰С - 4,28 %

Пісок Глуховецький

У відношенні кварцових пісків є загальний показник - для цілей керамічної промисловості вони не повинні бути пиловими, розміри зерен бажано мати

,25 - 0,5 мм.

Велике практичне значення для фарфорового виробництва мають кварцові відходи після збагачення каолінів. Вони можуть повністю забезпечити потребу виготовлення тонкої кераміки. Але ці відходи містять після промивання деяку кількість каолініта і гідрослюди, а отже, підвищенеу кількість глинозема, оксиди кальція і оксиди калія.

Глуховецькі відходи містять зерна рутила, граната, вапняка. Розміри зерен дуже різноманітні, досягають 40 мм. Після випалу забарвлені в жовтуваті тони.

Табл. № 2.2.6 Хімічний склад Глуховецького піску

SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	TiO₂	CaO	MgO	Na₂O	K₂O	SO₃	ВПП
95,00	1,0	0,1	0,1	1,0	0,07	-	0,01	-	1,0

Залишок на ситі №4, не більше 2 %.

Вологість, не більше 5 %.

Допоміжні матеріали.

Поролон

Поролон - це синтетичний еластичний пористий матеріал, він відноситься до загладжуючих матеріалів. Його використовують для обробки поверхні відформованих виробів, а також при нанесенні деколі на вироби. Він еластичний при температурах від -15 до +100⁰С, володіє високим водопоглинанням, пружністю, стійкий до дії бензину і змазуючих масел, не горить.[4]

Гіпсові форми.

Для формування та відливання фарфорових виробів використовують форми, виготовлені із природного гіпсового в’яжучого, із в’яжучого на основі фосфогіпса.

Гіпсовий розчин для форм готується слідуючим чином: гіпс просіюють через сито №045 (252 отв/см²) і через сито №0355 (400 отв/см²) . Воду підігрівають до 35 - 45⁰С, заливають в мішалку, засипають гіпс і протягом 1 хв. ретельно перемішують. Після чого гіпсову суспензію витримують 30 - 40 с для видалення повітряних бульбашок. Приготовлений розчин подають до конвеєра і розливають в капи, попередньо очищені і змазані мильно - масляною емульсією. Через 30 - 40 хв. відбувається затвердіння гіпсу і форми виймаються із капів. До вологості 4 - 5 % форми сушать при температурі 50 - 60⁰С в камерних або конвеєрних сушарках з рециркуляцією теплоносія.

Висушені гіпсові форми піддають калібруванню. Продуктивність калібрувального станка становить 480 - 720 шт./год.

Обертовість гіпсових форм для пластичного формування 50 - 80 обертів, при відливанні 50 - 60 обертів.

Вимоги до гіпсових форм:

Ø висока міцність;

Ø достатня всмоктувальна здатність;

Ø зберігати розміри і форму в процесі тривалої експлуатації;

Ø не забруднюватись глинистими часточками;

Ø протистояти дії електролітів;

Ø точно передавати свою форму виробам;

Ø пористість для пластичного формування 30 - 40 %, для відливання 35 - 65 %;

Ø водопоглинання 30 - 40 %;

Ø середня щільність 0,95 г/см³. [1]

Електроліти

Призначення електролітів - підвищувати текучість шлікера або глинистої суспензії при їх мінімальній вологості. Електроліти вводять в керамічні суспензії в невеликих кількостях: 0,02-0,5%. До них відносяться сода, щавелекислий натрій, щавелекислий амоній, пірофосфорно-кислий натрій.

Рідке скло

Рідке скло отримають при дії NaOH 35-40%-вої концентрації на кремній або силіциди (Mg₂Si, FeSi).₂Si+2 NaOH+5H₂O=4H₂+ Mg(OH)₂+Na₂O·SiO₂.

Способом перегонки рідке скло отримують шляхом обробки суміші SiO₂ і NaCl водяним паром.

NaCl+МSiO₂+H₂O=Na₂О·МSiO₂+2НCl реакція відбувається при температурі від 575-640 до 1100-1200⁰С.

Технічне рідке скло являє собою мутну жовтуватого кольору рідину з модулем 2,65-3,40 і густиною 1,36-1,5 г/см³. Рідке скло містить також домішки, %: Al₂O₃+Fe₂O₃ до 0,4; СаО до 0,25 і SО₃ до 2,0. Рідке скло використовують при розпуску глинистих і каолінових суспензій, при приготуванні бурових розчинів, керамічних шлікерів. .[7]

Табл.№2.2.7 Скло натрієве рідке (ГОСТ 13078-67) [8]

Показник	Содове	Содово-сульфатне
Зовнішній вигляд Вміст кремнезема, % Вміст, %, не більше: оксиду заліза і оксиду алюмінію оксиду кальцію сірчаного ангідриту в перерахунку на сірку оксиду натрію Силікатний модуль Густина, г/см³	Густа рідина жовтого або сірого кольору без механічних включень, які видні неозброєним оком 31-33 0,25 0,20 0,06 10-12 2,65-3,40 1,36-1,50	Густа рідина від жовтого до коричневого кольору без механічних включень, які видні неозброєним оком 28,5-29,5 0,40 0,25 0,40 10-11 2,65-3,00 1,43-1,50

Табл. № 2.2.8 Сода кальцинована синтетична Na₂CO₃ ГОСТ5100-49.[7]

Показник	Технічна	Фотографічна	Оптична
Зовнішній вигляд	Дрібнокристалічний порошок білого кольору. Відносна молекулярна вага 106,00
Загальна лужність в перерахунку на вуглекислий натрій NCO₃, a₂%, не менш	95	95	96
ВПП, %, не більше	3,5	3,5	2,5
Нерозчинні у воді речовини, %, не більше	При розчиненні у воді допускається легкий осад	0,1	0,3
Хлористого натрію	1	1	0,5
Сірчанокислого натрію	Не визначається	0,1	0,05
Заліза	Не визначається	0,01	0,005

1.3 Технологічний розрахунок

Згідно завдання необхідно зробити технологічний розрахунок формувально - сушильного цеху фарфорового заводу продуктивністю 10 млн. шт. готових виробів на рік.

Асортимент:

.Кавовий сервіз - 50 %

.Скульптура - 20 %

.Кухоль - 30 %

Таблиця 2.3.1 Рецепт маси та шлікеру

Найменування	Для маси,%	Для шлікеру,%
1.Каолін Просянівський 2.Каолін Шаберівський 3. Каолін Глуховецький 4. Глина Дружківська 5. Пегматит Грузлевецький 6.Пісок Глуховецький 7.Череп утільний Разом 8.Кальцинована сода 9.Рідке скло	Х₁=22 Х₂=10 Х₃=30 Х₄=3 Х₅=25 Х₆=4 Х₇=6 100	Y₁=22 Y₂=10 Y₃=30 Y₄=3 Y₅=25 Y₆=4 Y₇=6 100 Y₉=0,8 Y₁₀=0,5

Вологість пластичної маси - W_м % = 22%

Вологість шлікерної маси - W_ш % = 33%

Таблиця 2.3.2 ТЕХНОЛОГІЧНІ ВІДХОДИ ПО ЦЕХАМ

Найменування цеху	Процент відходів %
1.Живописно- муфельний цех 2.Цех ІІ випалу 3.Цех І випалу 4.Формувально- сушильний цех	n_ж.ц.= 0,9 n_{ІІ в.}= 10 n_І.в= 5 n_ф.ц.= 4

Таблиця 2.3.3 СКЛАД ТА МАСА АСОРТИМЕНТУ

Найменування асортименту	Кількість, шт.	Маса одиниці, кг	Загальна маса, кг	Метод формування
1.Кавовий сервіз В т.ч. Кавник з кришкою Цукорниця з кришкою Вершківник Чашка Блюдце 2.Глечик 3.Салатник Разом	15 1 1 1 6 6 1 1	0,890 0,285 0,310 0,175 0,185 0,450 0,240	m₁=0,890 m₂= 0,285 m₃=0,310 m₄=1,05 m₅=1,11 m₆=450 m₇=0,240 М = 4,335	Лиття Лиття Лиття Формування Формування Лиття Формування

РЕЖИМ РОБОТИ ФОРМУВАЛЬНО- СУШИЛЬНОГО ЦЕХУ

Цех працює в 2 зміни по 8 годин.

Календарних днів К = 365

Робочих днів

Р = К-В;

Р= 365-114=251.

Корисний фонд робочого часу (Т):

.Визначаємо річний випуск продукції за асортиментом:

а) Кавовий сервіз (2.3.1)

Комплектів (2.3.2)

б) скульптура (2.3.3)

в) кухоль (2.3.4)

Найменування асортименту	Одиниця виміру	Кількість виробів за рік	Маса одиниці виробу,кг	Загальна маса,т
1.Кавовий сервіз В т.ч. кавник з кришкою цукорниця з кришкою вершківник 2.скульптура Разом:	шт. шт. шт. шт.	333333 333333 333333 2000000	0,890 0,285 0,310 0,240	297 95 103 480 975

Таблиця 2.3.5 РОЗРАХУНОК МАСИ випуску відлитих ВИРОБІВ

Найменування асортименту	Одиниця виміру	Кількість виробів за рік	Маса одиниці виробу,кг	Загальна маса, т
1.Кавовий сервіз В т.ч. чашка блюдце 2. кухоль Разом:	шт. шт. шт.	1999998 1999998 3000000	0,175 0,185 0,240	350 370 720 1440

Розрахунок шлікерної маси.

Враховуючи технологічні відходи в живописно - муфельному цеху n_ж.ц. , маса випуску складає:

(2.3.5)

Враховуючи

Технологічні відходи в цеху ІІ випалу (n_{ІІ в.}), маса випуску складає

(2.3.6)

Враховуючи, що маса глазурі на черепку складає 8 % від маси виробу,

визначаємо масу випуску без глазурі:

(2.3.7)

Маса глазурі:

(2.3.8)

Визначаємо масу випуску, враховуючи технологічні відходи в цеху І випалу (n_І.в.):

(2.3.9)

Визначаємо втрати при прожарюванні шлікерної маси:

(2.3.10)

_1,2,3 - вміст компонентів згідно рецепта маси.

l _1,2,3 - ВПП компонентів, які входять до складу шлікерної маси

Визначаємо масу річного випуску продукції за абсолютно сухою масою:

(2.3.11)

Визначаємо масу річного випуску продукції, враховуючи технологічні відходи у формувально- сушильному цеху (n_ф.ц.):

(2.3.12)

Розраховуємо потребу в шлікерній масі з робочою вологістю W_шл.= 33%:

(2.3.13)

Розрахунок пластичної маси.

Враховуючи технологічні відходи в живописно - муфельному цеху n_ж.ц.,маса випуску складає:

(2.3.14)

Враховуючи

технологічні відходи в цеху ІІ випалу (n_{ІІ в.}), маса випуску складає:

(2.3.15)

Враховуючи, що маса глазурі на черепку складає 8 % від маси виробу, визначаємо масу випуску без глазурі:

(2.3.16)

Маса глазурі:

(2.3.17)

Визначаємо масу випуску, враховуючи технологічні відходи в цеху І випалу (n_І.в.):

(2.3.18)

Визначаємо втрати при прожарюванні маси:

(2.3.19)

х_1,2,3 - вміст компонентів згідно рецепта маси.

l _1,2,3 - ВПП компонентів, які входять до складу пластичної маси

Визначаємо масу річного випуску продукції за абсолютно сухою масою:

(2.3.20)

(2.3.21)

Розраховуємо потребу в пластичній масі з робочою вологістю W_м:

(2.3.22)

Розрахунок кількості напівфабрикату, який виготовлений у формувально - сушильному цеху.

Визначаємо кількість річного випуску, враховуючи технологічні відходи в живописно - муфельному цеху n_ж.ц.:

(2.3.23)

Визначаємо кількість річного випуску, враховуючи технологічні відходи в цеху ІІ випалу:

(2.3.24)

Визначаємо кількість річного випуску, враховуючи технологічні відходи в цеху І випалу (n_І.в.):

(2.3.25)

Визначаємо кількість річного випуску, враховуючи технологічні відходи формувально - сушильного цеху (n_ф.ц.):

(2.3.26)

Визначаємо кількість виробів у формувально - сушильному цеху, враховуючи асортимент:

. Кавовий сервіз

(2.3.27)

Комплектів

(2.3.28)

. Скульптура

(2.3.29)

. Кухоль

(2.3.30)

Складаємо таблицю руху маси та напівфабрикату.

Таблиця 2.3.6 РУХ МАСИ ТА НАПІВФАБРИКАТУ

Найменування	Одиниця виміру	За рік	За місяць	За добу	За зміну	За годину
Вироби, які потрібно відлити 1.Кавовий сервіз В т.ч. Кавник Кришка для кавника Цукорниця Кришка для цукорниці Вершківник Чашка Ручка до чашки Блюдце 2.Скульптура 3.Кухоль	шт. шт. шт. шт. шт шт шт. шт. шт. шт.	409796 409796 409796 409796 409796 2458776 2458776 2458776 2458776 3688164	34150 34150 34150 34150 34150 204898 204898 204898 204898 307347	1632 1632 1632 1632 1632 9792 9792 9792 9792 14688	816 816 816 816 816 4896 4896 4896 4896 7344	102 102 102 102 102 612 612 612 612 918
Ручка до кухля Разом Пластичні маси Шлікерні маси	шт. т т	3688164 19260412 2129 1709	307347 1605036 177 142	14688 78336 0,64 0,48	7344 38352 0,32 0,24	918 4794 0,04 0,03

1.4 Розрахунок допоміжних матеріалів

Допоміжними матеріалами у формувально-сушильному цеху є:

· Гіпсові форми;

· Поролон.

Таблиця 2.3.7 Розрахунок гіпсових форм

Найменування асортименту	Одиниця виміру	Кількість виробів за рік	Обертів	Кількість гнізд	Загальна кількість форм
1.Кавник	шт.	409796	60	1	6830
Кришка для кавника	шт.	409796	55	1	7450
Цукорниця	шт.	409796	65	1	6305
Кришка для цукорниці	шт.	409796	55	1	7450
Вершківник	шт.	409796	60	1	6830
Чашка	шт.	2458776	100	1	24588
Ручка до чашки	шт.	2458776	55	10	4471
Блюдце	шт.	2458776	120	1	20490
2.Скульптура	шт.	2458776	60	1	40980
3.Кухоль	шт.	3688164	80	1	46102
Ручка до кухля	шт.	3688164	55	10	6706
Разом					178202

Згідно заводським даним, витрата поролону на 1 т готової продукції складає q₀кг, тоді на випуск потрібно:

де q₀- витрата поролону на 1 т готової продукції, кг

М - маса випуску згідно розрахунку.

Економічне обґрунтування, вибір і розрахунок обладнання

У своєму дипломному проекті для формування свого асортименту (чашка, блюдце, кухоль) я підібрав агрегат ЛСФ-6.

Він призначений для пластичного формування чашок та блюдець і їх підв’ялювання до вологості 14-16%.[]

Коротка технічна характеристика агрегата ЛСФ-6

Продуктивність агрегата, шт./год 800-1000, 1200-1400 []

Тиск в пневмомережі, МПа 0,4

Розрідження в вакуум-камері, МПа 0,072

Встановлена потужність, кВт 20

Кількість обслуговуючого персоналу, чоловік 2

Розміри, м 1,1×3,3

Вага, т 4,05 [1]

(2.4.1)

а - кількість виробів, які необхідно відформувати за годину.

р - продуктивність агрегату (за технологічною характеристикою).

.Кавовий сервіз:

Чашка приймаю за 1 агрегат.

Блюдце приймаю за 1 агрегат.

Кухоль приймаю за 1 агрегат.

У своєму дипломному проекті для відливання свого асортименту (кавник, цукорниця, вершківник та скульптура) я підібрав установку АСФ-37.

Установка АСФ-37 призначена для відливання різних фасонних виробів середньої величини в роз’ємних формах.

Коротка технічна характеристика установки АСФ-37

Продуктивність, шт./год 120-240

Кількість обслуговуючого персоналу, чоловік 1

Число візків на конвеєрі, шт. 72

Максимальна висота форми, мм 310

Встановлена потужність, кВт 10

Габаритні розміри, м 12×1,4×2,9

Вага, т 2,5

Розраховую потребу в установках АСФ-37 для відливання виробів.

(2.4.1)

а - кількість виробів, які необхідно відлити за годину.

р - продуктивність агрегату (за технологічною характеристикою).

1.Кавовий сервіз:

Кавник - 146

Цукорниця - 146

Вершківник - 146

Кавник приймаю за 1 установку АСФ-37;

цукорниця

вершківник приймаю за 2 установки АСФ-37;

Скульптура приймаю за 3 установки АСФ-37.

Для відливання кришок до кавників та цукорниць використовую машину ГК -80.

Машина для відливання малогабаритних виробів ГК-80 (ФРГ) являється напівавтоматичною поточною лінією для виготовлення виробів місткістю не більше 0,35 дм³.

Коротка технічна характеристика машини ГК-80

Продуктивність, шт./год 140-200

Число візків з формами, шт. 80

Діаметр форм, мм 100-200

Встановлена потужність, кВт 9

Габаритні розміри, м 10,7×1,5×2,6

Маса, т 3,5

Розраховую потребу в машинах ГК-80 для відливання кришок.

Кришки до кавника приймаю за 1 машину ГК80;

Кришки до цукорниць приймаю за 1 машину ГК80.

Для відливання приставних деталей використовую машину фірми «Нетцш» (ФРГ).

Коротка технічна характеристика машини для відливки приставних деталей

Продуктивність, тис. шт./год 2,5

Тривалість набору черепка, мин. 30

Встановлена потужність, кВт 6

Габаритні розміри, м 2,35×2,12

Ручки для чашок і кухлів приймаю за 1 машину.

Розрахунок транспортера

.Визначаємо продуктивність транспортера за годину:

де (2.4.2)

- кількість виробів на 1 погонному метрі, шт. (заводські дані)- швидкість стрічки за хвилину м/хв.

.Визначаємо кількість транспортерів:

(2.4.3)

приймаю за 1 транспортер.

К - кількість виробів, які необхідно транспортувати з формувально-сушильного цеху в цех І випалу.

.Визначаємо продуктивність транспортера за годину:

де (2.4.2)

- кількість виробів на 1 погонному метрі, шт. (заводські дані)- швидкість стрічки за хвилину м/хв.

.Визначаємо кількість транспортерів:

(2.4.3)

приймаю за 1 транспортер.

К - кількість виробів, які необхідно транспортувати з формувально-

сушильного цеху в цех І випалу.

Розрахунок оправочних станків

У своєму дипломному проекті для оправки кухлів я обираю станки АСФ-31.

Коротка технічна характеристика станка АСФ-31

Продуктивність, шт./ год 800 - 1200

Діаметр виробів, мм 70 - 110

Частота обертання шпінделя, хв.^-1 1400

Швидкість оправочної стрічки, м/хв. 7,2 - 9,3

Тиск повітря, МПа 0,4

Встановлена потужність, кВт 0,27

Габаритні розміри, м 0,65×0,02×1,12

Маса, т 0,22

Кухоль

приймаю за 1 станок.

Для оправки блюдець використовую напівавтомат МОТ.240.Ф

Він призначений для оправки краю сухої тарілки зволоженим поролоновим колом.

Технічна характеристика напівавтомату МОТ.240.Ф

Продуктивність, шт./год 800-1000

Діаметр виробу, мм 240

Тиск повітря мПа, 0,4

Частота обертання:

Поворотного кола, хв. 37,5

Виробів, хв. 428

Потужність, кВт 0,7

Кількість обслуговуючого персоналу, чоловік 1

Габаритні розміри, м 1,85×0,87×1,52

Розраховую потребу у напівавтоматах для оправки блюдець:

Блюдце приймаю за 1 напівавтомат МОТ.240.Ф

Для оправки чашок використовую станок СО-1. Він призначений для мокрої оправки полих виробів, які мають форму тіл обертання.

Станок СО-1 має один обертовий шпіндель з тримачем виробів для оправки виробів з зовні.

Станок обладнаний чашою, до якої підводиться гаряча та холодна вода, і електропроводом шпинделів. Оправка проходе вручну за допомогою губки чи куска поролону.

Технічна характеристика станка СО-1

Продуктивність, шт./год 370

Число шпинделів, шт. 1

Частота обертання шпинделя, хв. 200

Діаметр виробу, мм 300

Потужність, кВт 0,4

Кількість обслуговуючого персоналу, чоловік 1

Габаритні розміри, м 1,01×0,51×0,82

Маса, т 0,107

Розраховую потребу в оправочних станках СО-1:

1. Кавовий сервіз:

Чашка ≈2

Розрахунок кількості робочих місць

Оправка кавника, цукорниці, вершківника та скульптури виконується вручну. За 1 годину згідно заводським даним робітник оправляє 120 виробів.

Розраховую потребу у робочих місцях для оправки кавника, цукорниці вершківника та глечика:

Кавник - 146

Цукорниця - 146

Вершківник - 146

, де (2.4.4)

- норма виробітку 1-го робітника за 1 годину (дані

базового заводу).

а - кількість виробів за одну годину.

Кавник приймаю за 1-го оправщика.

Кришка для кавника приймаю за 1-го оправщика.

Цукорниця приймаю за 1-го оправщика.

Кришка для цукорниці приймаю за 1-го оправщика.

Вершківник приймаю за 1-го оправщика.

Скульптура приймаю за 6 оправщиків.

Норма виробітку клейщиків та підрізчиків ручок становить - 460 шт. за годину.

Чашка приймаю за 2 клейщика ручок.

приймаю за 2 підрізчика ручок.

Кухоль приймаю за 2 клейщика ручок.

приймаю за 2 підрізчика ручок.

.5 Опис технологічної схеми виробництва

фарфоровий формування цех сушильний

Послідовність операцій при пластичному формуванні фарфорових виробів.

Плоскі вироби Порожнисті вироби

↓ (чашки, салатники)

розводка заготовки ↓

↓ ↓

формування перша сушкка

↓ (підв’ялювання)

витягування з форм ↓

↓ вибивка

оправка і зачистка ↓

оправка корпуса

↓

приставка деталей

↓

друга сушка

↓

підбивка ручок,

↓

приклеювання жижелем

↓

зберігання напівфабрикату

Масу подають з МЗЦ безпосередньо до робочих місць формувальників у вигляді рівних, не склеєних між собою скалок і в кількості, що не дозволяє пересихати масі.

Для формування чашок, блюдець та кухлів я використовую агрегат

ЛСФ-6. Цей агрегат призначений для пластичного формування чашок і блюдець та їх підв’ялювання до вологості 14-16%.[6]

Автомат формування являється головною частиною агрегату і включає механізми для формування виробів і механізм приводу ланцюгового конвеєру. Дозатор маси складається з вакуум-преса, транспортера, двигуна і пристрою для відрізання потрібної заготовки маси і укладання її в гіпсову форму. Дозатор маси складається з вакуум-преса, транспортера, двигуна і пристрою для відрізання потрібної заготовки маси і укладання її в гіпсову форму.

Сушильна камера слугує для підсушки відформованих виробів. Привідний ланцюг з каретками - транспортний орган агрегату, який зв’язує сушильну камеру з автоматом формування, виконаний у вигляді горизонтально-замкнутого ланцюгового конвеєра з каретками для гіпсових форм.

При запуску агрегату одночасно з ввімкненням головного приводу починає діяти дозатор маси. Вакуум-прес дозатора видавлює з мундштука циліндричні заготовки маси. При досягненні заготовкою визначеної довжини вакуум-прес відключається, відрізний механізм укладання переносить її в гіпсову форму, яка знаходиться на транспортному органі агрегату. Транспортер перемішує гіпсові форми із заготовками на позицію формування. Блок шпінделей формувального автомата піднімається і своїми патронами припіднімає форми над каретками; одночасно приклон, опускаючись, вводить в гіпсові форми шаблон, який обертається. Під гіпсові форми подається вакуум. Надлишки маси, які утворюються при формуванні зрізаються зрізалками і здуваються стиснутим повітрям. Синхронну роботу автомату формування і дозатора маси забезпечує командо-апарат. По закінченні формування виробів гіпсові форми ставляться на каретки ланцюгу і переміщуються в сушильну камеру. Сушка відформованих виробів здійснюється за допомогою направленого потоку гарячого повітря. Для сушіння порожнистих виробів використовують конвеєрні сушарки. Вироби сушать при температурі не більше 70⁰С. Висушені до вологості 14-16% вироби на позиції знімання виймаються з форм. [5]

Після виймання виробів з форм їх оправляють. Для оправки кухлів я використовую станки АСФ-31. Вони призначені для оправки краю порожнистих виробів після підв’ялювання.

Оправка на станку здійснюється за допомогою зволоженої рухомої безкінечної поролонової стрічки, яка при своєму русі торкається краю виробу, який встановлений дном вгору на шпінделі, який обертається.

Для оправки блюдця я використовую напівавтомат МОТ.240.Ф призначений для оправки краю сухої тарілки зволоженим поролоновим кругом.

Напівавтомат складається з станини поворотного столу з чотирма позиціями, які обертаються - тримачами виробів, оправочних пристроїв і чотирьохпозиційного переставлювача з вакуум-присосками. Вироби автоматично почергово переставляються з стопки на поворотній стіл, обробляються абразивним пристроєм і вологим кругом і знімаються з поворотного столу переставлювачем.

Для оправки чашок, використовую станок СО-1. Він призначений для мокрої оправки порожнистих виробів, які мають форму тіл обертання.

Станки обладнані чашою, до якої підводиться гаряча і холодна вода і електропривідом шпінделя. Станок СО-1 має один шпіндель, який обертається з тримачем виробів (болваном) для оправки виробу ззовні.

Оправка здійснюється вручну за допомогою губки або куска поролону.

Після оправки до виробу приставляють ручки.

Ручки вручну приставляють звичайно до сирого черепка виробу з вологістю 12-19%. Потім вироби потрапляють на накопичувач, де досушуються і зберігаються. Після чого вироби за допомогою конвеєру потрапляють на дільницю I випалу. Послідовність технологічних операцій при литті виробів зливним способом.[6]

очищення форм

↓

збирання форм

↓

подача до місця заливки

↓

заливка шлікера в форми

↓

набирання стінки виробу

↓

злив надлишкового шлікера

↓

підв’ялювання виробів у формі

↓

обрізка надлишків маси

↓

витягування виробів з форм

↓

сушка

↓

оправка, зачистка

До місць заливки подачу шлікера проводять по трубопроводам, в яких шлікер циркулює під дією насосних установок. .[1]

Для відливання виробів мого асортименту ( кавник, цукорниця, вершківник, скульптура) я використовую установку АСФ-37, яка призначена для відливки різних фасонних виробів середньої величини в роз’ємних формах.

Послідовність роботи установки АСФ-37 слідуюча. Після виборки виробів із гіпсової форми , форми проходять підсушування на позиції 3 направленим потоком теплоносія (гаряче повітря). Теплоносій для гіпсових форм і виробів потрапляє зі швидкістю 12-15 м/с і має температуру 75-80⁰С. Зона підсушування форм займає 12 позицій. Підсушені форми потрапляють на позицію заливання шлікером фотодозатором . Стінки виробів набираються на позиції, яка охоплює 19 форм, а зливання надлишку шлікера з форми в прийомну ємкість 6, звідти він потрапляє в мішалку.

Підв’ялювання виробів здійснюється на позиції, яка займає визначену ділянку конвеєра (21 форму), після чого форми з виробами потрапляють на сушку направленим потоком гарячого повітря. Одночасно в зоні сушки знаходиться 10 форм з виробами. Висушені вироби виймаються з форми, і цикл відливання повторюється.

До недоліків установки слід віднести ручне виймання виробів, а також значну довжину конвеєра при відносно невисокій продуктивності. [7]

Для відливання малогабаритних виробів використовую машину ГК-80. Вона являється напівавтоматичною поточною лінією для виготовлення виробів місткістю не більше 0,35 дм³(кришки для кавників і цукорниць).

Машина має двохярусний вертикально замкнутий конвеєр, візки якого обладнані формами для відливання і переміщається внаслідок гідроциліндрів при цьому на кожному візку встановлюється по дві форми для відливання. Вибірка відлитих виробів здійснюється робочим на крайній стороні машини.

Дозатори шлікера можна переміщувати вздовж ряду форм для регулювання часу набору черепка виробів.

Для відливання приставних деталей використовую машину фірми «Нетцш» (ФРГ). Машина має карусельний стіл з 12 позиціями, дозатор, систему вентиляції з паровим калорифером і систему зливу надлишкового шлікера.

В машині використовується стовпцева заливка шлікера з допомогою дозатора. Рівень залитого шлікера визначається за допомогою оптичної системи, при цьому шлікеропровід обладнаний пневмоклапаном, перекриваючи доступ шлікера.

Майданчик, на якому розміщений стовп форм, обладнаний нижнім клапаном, який відкривається автоматично для злива надлишкового шлікера. Для видалення води із форм в литник стовпа форм направляється поток гарячого повітря із кільцевого трубопровода системи вентиляції. Підігрів форм гарячим повітрям дозволяє піддержувати їх в стані визначеної вологості і зберігати їх в стані тривалої працездатності без перезволоження. [6]

Відлиті вироби оправляють вручну за допомогою губки або шматка поролону. Оправка виробів заключається у знятті заусенець і нерівностей на їх поверхні. Оправлені вироби ставлять на конвеєр. Вироби з конвеєру потрапляють на накопичувач, де досушуються і зберігаються не більше двох діб. Потім вироби за допомогою конвеєру потрапляють на дільницю І випалу.

1.6 Технічний контроль виробництва

Контроль виробництва у формувально-сушильному цеху проводить цехова лабораторія, ВТК, а також майстер-технолог формувального цеху.

Основними обов’язками цехової лабораторії є :

- визначення пористості форм і їх вологості при передачі на формування і лиття;

контроль якості шлікеру (вологість, текучість, загустіння, швидкість набору черепка, питома вага);

контроль чистоти маси методом вилучення залізних включень з сухого залишку, який не пройшов через сито №0056 та вогневими пробами;

- контроль вологості маси при формуванні виробів різного асортименту;

контроль вологості напівфабрикату після підв’ялки та сушки;

коригування складу і контроль приготування шлікеру (жижеля) для приставки деталей, мастики для склеювання виробів;

- контроль чистоти обладнання;

- контроль якості формування, оправки, зачистки приставних деталей,правильності зрізки ручок, носиків, та їх правильне приклеювання до корпусу виробів;

- перевірка якості гіпсових форм.

Таблиця № 2.6.1

Найменування стадії процесу, місце відбору проби або вимірювання параметра	Що контролюється	Періодичність контролю		Норми і технічні показники	Методи дослідження			Хто контролює
	вологість форм	вибірково		4 - 6%	методика по «методи дослідження і контролю у виробництві фарфора і фаянсу» А.І. Августіннік, І.Я.Юрчак, 1971 р.			лаборант МЗЦ
	якість гіпсових форм при прийманні з формолиттєвого цеха	кожна партія вибірково не менше 5% від партії		відсутність раковин, щербин	візуально, зовнішнім оглядом			майстер контролер ОТК
	водопоглинання форм	-		35 - 45%	по ГОСТ 23789-79			-
	стан гіпсових форм, які знаходяться в роботі	кожен день		відсутність раковин, щербин		візуально, зовнішнім оглядом		контролер ОТК
	чистота шлікера	вибірково, за необхідністю		допускається дрібно розсіяна мушка		магнітна вогнева проба		-
	вологість виробів при вийманні з форм	один раз в тиждень		на литтєвих машинах і при литті вручну - 18-19,5%		методика по «методи дослідження і контролю у виробництві фарфора і фаянсу» А.І. Августіннік, І.Я.Юрчак, 1971 р.		лаборант ЦЗЛ
	вологість виробів після завершальної сушки	один раз в зміну		не більше 2,0%		методика по «методи дослідження і контролю ... » А.І. Августіннік,		лаборант ЦЗЛ
	наявність прихованих тріщин	від партії не менше 100				гасовий контроль, зовнішнім оглядом		контролер ОТК
	якість оправки виробів	постійно	відсутність нерівностей, налипань			візуально, зовнішнім оглядом		контролер ОТК
1.Прийом маси з МЗЦ	Вологість маси для різних способів оформлення і по асортименту	Кожна партія	Вироби порожнин-того асортимен-ту - 21,0 - 22,5%			По ГОСТ 19609.14-79		Лаборант ЦЗЛ
2.Механізовані лінії виготовлення порожнистих виробів	Контроль гіпсових форм при прийманні з формолиттєвого цеху	Кожна партія, але не менше 5% від партії	Відсутність щербин, раковин			Візуально, зовнішнім оглядом		Майстер, контролер ОТК
	Вологість форм	вибірково	Не більше 4 - 6%			Методика по «Методи дослідження. А.І.АвгустіннікІ.Я. Юрчак.		Лаборант ЦЗЛ
	Розміри заготовки маси при формуванні	кожна зміна		Кухлі єм. 350 см³,Ø65 мм, h=43 мм; Кухоль єм. 250 см³: Ø 65 мм, h= 33 мм.		Вимірюванням, лінійка по ГОСТ 427 - 75	Майстер, технолог, контролер ОТК
	водопоглинання	-		28 - 35%		По ГОСТ 23/89-79	-
	Вологість порожнистих виробів при вийманні з форм	Кожна зміна		15 - 18%		Методика по «Методи дослідження і контролю…», А.І.Августіннік, І.Я. Юрчак, 1971, гл.5, п.12	Лаборант ЦЗЛ
	Температура сушки	Кожна зміна		Кухоль ємк. 350 см³ - 140 - 150⁰С; кухлі ємк. 250 см³ - 80 - 90⁰С; чашки чайні і овал. - 110 - 120⁰С; салатники, цукорниці - не більше 70⁰С		Термометри дистанційні ТПГ - 4	Майстер, технолог, контролер ОТК
	якість оправки виробів	постійно		Відсутність нерівностей, налипань		Візуально, зовнішнім оглядом	Контролер ОТК
	якість приставних деталей: вологість	раз у зміну		17,0 - 19,5%		Методика по «Методи дослідження…» А.І.Августіннік,.	Лаборант ЦЗЛ

2. Охорона праці

.1 Характеристика умов праці

Основними потенційними небезпечними і шкідливими факторами для працівників у формувально-сушильному цеху є: електричний струм, вібрація та шум, надмірне забруднення стічних вод, пил, недостатнє освітлення, незадовільні метеорологічні умови та рухомі частини обладнання.

Основною причиною нещасних випадків та електротравм є електричний струм, який підводиться до агрегатів формування та відливання.

Основними причинами електротравматизму на виробництві є: випадкове доторкання до неізольованих струмопровідних частин електроустаткування; використання несправних ручних електроінструментів; застосування нестандартних або несправних переносних світильників напругою 220 чи 127 В; робота без надійних захисних засобів та запобіжних пристосувань; доторкання до незаземлених корпусів електроустаткування, що опинилися під напругою внаслідок пошкодження ізоляції; недотримання правил улаштування, технічної експлуатації та правил техніки безпеки при експлуатації електроустановок та ін.

Електроустаткування, з яким доводиться мати справу практично всім працівникам на виробництві, становить значну потенційну небезпеку ще й тому, що органи чуття людини не здатні на відстані виявляти наявність електричної напруги. В зв'язку з цим захисна реакція організму проявляється лише після того, як людина потрапила під дію електричної напруги. Проходячи через організм людини електричний струм справляє на нього термічну, електролітичну, механічну та біологічну дію.

Термічна дія струму проявляється опіками окремих ділянок тіла, нагріванням кровоносних судин, серця, мозку та інших органів, через які проходить струм, що призводить до виникнення в них функціональних розладів.

Електролітична дія струму характеризується розкладом крові та інших органічних рідин, що викликає суттєві порушення їх фізико-хімічного складу.

Механічна дія струму проявляється ушкодженнями (розриви, розшарування тощо) різноманітних тканин організму внаслідок електродинамічного ефекту.

Біологічна дія струму на живу тканину проявляється небезпечним збудженням клітин та тканин організму, що супроводжується мимовільним судомним скороченням м'язів. Таке збудження може призвести до суттєвих порушень і навіть повного припинення діяльності органів дихання та кровообігу.

Подразнення тканин організму внаслідок дії електричного струму може бути прямим, коли струм проходить безпосередньо через ці тканини, та рефлекторним (через центральну нервову систему), коли тканини не знаходяться на шляху проходження струму.

Суттєвий вплив на організм на стан організму працівника, його працездатність здійснює мікроклімат (метеорологічні умови) у виробничих приміщеннях, під яким розуміють клімат внутрішнього середовища цих приміщень, що визнається діючою на організм людини сукупністю температури, вологості, руху повітря та теплового випромінювання нагрітих поверхонь.

На відміну від мікроклімату житла та громадських споруд мікроклімат виробничих приміщень характеризується значною динамічністю і залежить від коливань зовнішніх метеорологічних умов, часу доби та пори року, технологічного процесу, умов опалення та вентиляції.

Мікроклімат виробничих приміщень, в основному, впливає на тепловий стан організму людини та її теплообмін з навколишнім середовищем. [9].

У формувально- сушильному цеху джерелом вібрації є оправочні станки та інші агрегати.

Під вібрацією розуміють механічні коливання твердого тіла. Найпростішим видом таких коливань є гармонійні коливання, при яких відбувається почергове наростання та спадання в часі (за синусоїдальним законом) значень рухомої точки чи механічної системи.

При дії вібрації на організм людини спостерігаються зміни в діяльності серцевої та нервової систем, спазм судин, зміни у суглобах, що призводить до обмеження їх рухомості. При нетривалій дії вібрації працівник передчасно втомлюється, при цьому його продуктивність праці знижується. Тривала дія вібрації може спричинити професійне захворювання - вібраційну хворобу. Під час розвитку цієї хвороби з'являється оніміння, відчуття повзання мурашок, біль у суглобах тощо.

У формувально-сушильному цеху шум створюють двигуни агрегатів для формування та установок для відливання.

Шумом прийнято вважати звуки, які негативно впливають на організм людини, заважають його роботі та відпочинку. Тому шум часто називають несприятливим звуком.

дія шуму може спричинити нервові, серцево-судинні захворювання, виразкову хворобу, порушення обмінних процесів та функціонування органів слуху тощо Під впливом шуму у людини прискорюється пульс і дихання

Крім безпосереднього впливу на орган слуху шум впливає на різні відділи головного мозку, змінюючи при цьому нормальні процеси вищої нервової діяльності. Цей, так званий, неспецифічний вплив шуму може виникнути навіть раніше ніж зміни в самому органі слуху. Характерними є скарги на підвищену втомлюваність, загальну слабкість, роздратованість, апатію, послаблення пам'яті, погану розумову діяльність і т. п. [10]

Джерелами утворення виробничого пилу являються конвеєрні сушарки, вода, яка пролилась під час мокрої оправки і висохла.

Пил являє собою найдрібніші тверді частинки, які здатні знаходитися на протязі деякого часу у повітрі у зваженому стані. Пил - аеродисперсна система.

Гігієнічна шкідливість пилу залежить від ступеню його подрібнення, тобто від дисперсного складу.

Пил являє собою небезпечну гігієнічну шкідливість, негативно впливаючи на здоров’я людини. Він може проникати в організм людини трьома шляхами: через органи дихання, шлунково-кишковий тракт і шкіру. Ступінь шкідливості пилу залежить від його хімічного складу, концентрації в повітрі та крупності частинок.

Рухомі частини агрегатів формування та установки відливання можуть призвести до травматизму працівників цеху.

Найбільша нормована освітленість складає 5000 лк (розряд Іа), а найменша - 30 лк (розряд VІІІв). [3].

Часточки пластичної та шлікерної маси можуть забруднювати стічні води.

2.2 Заходи промислової санітарії

Промислова санітарія - це система організаційних, гігієнічних і санітарно-технічних заходів і засобів, які попереджують дію на працівників шкідливих виробничих факторів.

Для очищення повітря у формувально-сушильному цеху застосовую вентиляцію. [10]

Під вентиляцією розуміють сукупність заходів та засобів призначених для забезпечення на постійних робочих місцях та зонах обслуговування виробничих приміщень метеорологічних умов та чистоти повітряного середовища, що відповідають гігієнічним та технічним вимогам. Основне завдання вентиляції - вилучити із приміщення забруднене, вологе або нагріте повітря та подати чисте свіже повітря.

У своєму дипломному проекті я обираю припливно-витяжну систему вентиляції із загальним припливом в робочу зону та місцевою витяжкою шкідливих речовин безпосередньо з місць утворення, так як вона найбільш розповсюджена в умовах промислового виробництва.

Припливно-витяжна загальнообмінна вентиляція застосовується у приміщеннях, в яких необхідно забезпечити підвищений та надійний повітрообмін. При цьому виді механічної вентиляції у виробничих приміщеннях, де виділяється значна кількість шкідливих газів, парів, пилу витяжка повинна бути на 10% більшою ніж приплив, щоб шкідливі речовини не витіснялись у суміжні приміщення з меншою шкідливістю.

В системі припливно-витяжної вентиляції можливе використання не лише зовнішнього повітря, але й повітря самих приміщень після його очищення. Таке повторне використання повітря приміщень називається рециркуляцією і здійснюється в холодний період року для економії тепла, що витрачається на підігрівання припливного повітря. Однак можливість рециркуляції обумовлюється цілою низкою санітарно-гігієнічних та протипожежних вимог. [9]

Світло займає одне з перших місць серед факторів зовнішнього середовища, що впливають на організм людини в процесі праці.

В своєму дипломному проекті я обираю природне (двохстороннє) освітлення та штучне (робоче).

Робоче освітлення призначене для забезпечення виробничого процесу, переміщення людей, руху транспорту і є обов’язковим для виробничих приміщень.

Природне двохстороннє освітлення створюється через світлові отвори (вікна) в зовнішніх стінах.

Для захисту від дії вібрації я використовую віброізоляцію.

Віброізоляція полягає у введені в коливну систему додаткового пружного зв'язку, який перешкоджає передачі вібрації від об'єкта, що вібрує, до основи, суміжних конструкцій чи людини.

Цей зв’язок запобігає передачі енергії від коливного агрегату до основи або від коливної основи до людини або до конструкцій, що захищаються.

Віброізоляція реалізується шляхом встановлення джерела вібрації на віброізолятори.

Для захисту від дії шуму я використовую звукопоглинання.

Процес поглинання звуку відбувається при переході коливної енергії частинок повітря в теплоту внаслідок втрат на тертя в порах звукопоглинального матеріалу. Тому для ефективного звукопоглинання матеріал повинен мати пористу структуру, причому необхідно щоб пори були відкриті зі сторони звукової хвилі і мали якнайбільше з'єднань між собою. Штучні звукопоглиначі найдоцільніше розміщувати в зонах, де концентруються звукові хвилі, що відбиваються від внутрішніх поверхонь приміщення. [13]

Для очищення повітря від пилу в цеху я використовую вологе прибирання та герметизацію обладнання.

В холодну пору року для опалення формувально-сушильного цеху обираю водяне опалення.

Водяне опалення низького тиску відповідає основним санітарно-гігієнічним вимогам і тому широко використовується на багатьох підприємствах різних галузей промисловості. Основні переваги цієї системи: рівномірне нагрівання приміщення; можливість централізованого регулювання температури теплоносія (води); відсутність запаху гару, при осіданні пилу на радіатори; підтримання відносної вологості повітря на відповідному рівні (повітря не пересушується); виключення опіків від нагрівальних приладів; пожежна безпека.

Основний недолік системи водяного опалення - можливість її замерзання при вимиканні в зимовий період, а також повільне нагрівання великих приміщень після тривалої перерви в опаленні. [9].

По нормам СНИП працівникам видається спецодяг: халати - термін носіння 12 місяців.

2.3 Заходи з техніки безпеки

У своєму дипломному проекті я використовую організаційні заходи та технічні засоби з техніки безпеки.

Організаційні заходи - це проведення навчання та інструктажів, контроль за станом охорони праці.

Адміністрація підприємств згідно діючим правилам техніки безпеки повинна проводити навчання робочих і інженерно-технічних робітників безпечним прийомам праці при прийманні на роботу, при переході на інше місце роботи, при введенні нових виробничих процесів і зміни технології виробництва, при виході нових правил, інструктивних показань та інструкцій по техніці безпеки.

Навчання проводить кваліфікований інженерно-технічний персонал по спеціально розробленим програмам, які затверджує головний інженер підприємства. По закінченні навчання знання перевіряють і результати заносять в спеціальні протоколи, які підписуються членами екзаменаційної комісії. Робітникам, які успішно здали екзамени, видають посвідчення, які дають право на допуск до самостійної роботи. В міжекзаменаційний період підприємства і організації забезпечують підвищення рівня знань по техніці безпеки керуючих і інженерно-технічних курсів, семінарів, конференцій, нарад і лекцій.

Люди, які знову прийняті на підприємство і переведені з одної роботи на іншу, незалежно від характеру і ступеня небезпеки виробництва, кваліфікації і стану роботи по даній професії або посади , обов’язково проходять інструктаж по техніці безпеки. [13]

Інструктаж по техніці безпеки буває: вступний, первинний, повторний, позаплановий та цільовий.

Вступний інструктаж проводиться:

Ø з усіма працівниками, яких приймають на постійну або тимчасову роботу, незалежно від освіти, стажу роботи та посади;

Ø з працівниками інших організацій, які прибули на підприємство і беруть безпосередню участь у виробничому процесі або виконують інші роботи для підприємства;

Первинний інструктаж проводять до початку роботи зі всіма знову прийнятими на підприємство(в організацію), а також з робочими, які переведені з одної роботи на іншу або з одного виду обладнання на інше.

Інструктаж проводить безпосередній керівник робіт, майстер,у введенні якого знаходиться даний робочий. Під час інструктажу на робочому місці робочого знайомлять з основними безпечними прийомами праці на даній ділянці. Періодичний повторний інструктаж проводить безпосередній керівник робіт кожний квартал зі всіма робочими незалежно від їх кваліфікації і стажу роботи по даній професії.

Повторний інструктаж проводиться з працівниками на робочому місці в терміни, визначені відповідними чинними галузевими нормативними актами або керівником підприємства з урахуванням конкретних умов праці, але не рідше:

ü на роботах з підвищеною небезпекою - 1 раз на три місяці;

ü для решти робіт - 1 раз на шість місяців.

Позаплановий інструктаж робочих безпечним методам праці проводять у випадку зміни технологічного процесу, заміни обслуговуючого обладнання і механізмів, в результаті чого змінюють умови безпеки роботи; якщо із-за слабких знань вимог техніки безпеки були нещасні випадки і професійні захворювання; у випадку порушення робочими вимог інструкцій пол. техніці безпеки.

Позаплановий інструктаж проводять робітники, в обов’язки яких входить проведення первинного і періодичного інструктажу по техніці безпеки. Результати інструктажів по техніці безпеки заносять в спеціальні прошнуровані журнали, де той кого інструктують і інструктор зобов’язані розписатись.

Цільовий інструктаж проводиться з працівниками:

ü при виконанні разових робіт, непередбачених трудовою угодою;

ü при ліквідації аварії, стихійного лиха;

ü при проведенні робіт, на які оформлюються наряд-допуск, розпорядження або інші документи.

Адміністративно - громадський трьохступеневий контроль проводиться на трьох рівнях. На першій ступені контролю начальник виробничої дільниці (майстер) спільно з громадськими інспекторами профгрупи щоденно перевіряють стан охорони праці на виробничій дільниці. На другій ступені - начальник цеху спільно з громадським інспектором та спеціалістами відповідних служб цеху (механік, електрик, технолог) два рази в місяць перевіряють стан охорони праці згідно із затвердженим графіком.

На третій ступені контролю щомісячно (згідно із затвердженим графіком) комісія підприємства під головуванням керівника (головного інженера) перевіряє стан охорони праці на підприємстві. До складу комісії входять: керівник служби охорони праці, голова комісії з охорони праці профкому. Керівник медичної служби, працівник пожежної охорони та головні спеціалісти підприємства (технолог, механік, енергетик). Результати роботи комісії фіксуються в журналі трьохступеневого контролю і розглядаються на нараді. За результатами наради видається наказ по підприємству. [9]

Технічні засоби з техніки безпеки.

Захисними називають пристрої, які попереджують або зменшують вплив на працівників небезпечних і шкідливих виробничих факторів.

Забезпечення недосяжності неізольованих струмопровідних частин передбачає застосування захисних огорож, блокувальних пристроїв. Захисні огорожі можуть бути суцільними та сітчастими. Суцільні огорожі (корпуси, кожухи, кришки і т. п.) застосовуються в електроустановках з напругою до 1000 В, а сітчасті - до і вище 1000 В. Захисні дверцята чи двері повинні закриватись на замок або обладнуватись блокувальними пристроями.

Блокувальні пристрої за принципом дії поділяються на механічні, електричні та електронні. Вони забезпечують зняття напруги із струмопровідних частин при відкриванні огорожі та спробі проникнути в небезпечну зону.

У своєму дипломному проекті я обираю огороджуючі пристрої та запобіжні захисні пристрої. Огороджувальні пристрої являють собою фізичну перешкоду між людиною і виробничим фактором, який приховує в собі потенційну небезпеку. До них відносяться захисні огороди, екрани, кожухи, навіси і т. д.

У формувально-сушильному цеху огородженню підлягають двигуни агрегатів ЛСФ-6, установок для відливання АСФ-37, машини ГК-80 та машини «Нетцш».

Частини агрегату ЛСФ-6 та установки АСФ-37, які рухаються огороджуються решітковими металевими огородженнями.

Запобіжні пристрої призначені для попередження виникнення небезпечних виробничих факторів при перевантаженнях або перевищенні заданих параметрів (тиску, температури, сили струму і т.д.) в технологічному обладнанні шляхом нормалізації параметрів процесу або відключення обладнання. Я використовую принцип слабкої ланки, який заключається в тому, що якщо параметр, що контролюється досягає небезпечного рівня, то руйнується або спрацьовує слабка ланка, наприклад: плавкі запобіжники, автоматичні вимикачі, запобіжні клапани і муфти, розривні мембрани і ін..

Для захисту людини при дотику до металевих частин електричної установки, яка випадково опинилася під напругою, застосовую захисне заземлення.

Захисне заземлення - це навмисне електричне з'єднання із землею або з її еквівалентом металевих нормально неструмопровідних частин, які можуть опинитися під напругою. Призначення захисного заземлення полягає в тому, щоб у випадку появи напруги на металевих конструктивних частинах електроустаткування (наприклад, внаслідок замикання на корпус при пошкодженні ізоляції) забезпечити захист людини від ураження електричним струмом при її доторканні до таких частин.

Заземлювальним пристроєм називають сукупність конструктивно об'єднаних заземлювальних провідників та заземлювача. Заземлювачі бувають природні та штучні. Як природні заземлювачі використовують електропровідні частини будівельних і виробничих конструкцій, а також комунікацій, які мають надійний контакт із землею (водогінні та каналізаційні трубопроводи, фундаменти будівель і т. п.). Для штучних заземлювачів використовують сталеві труби діаметром 35-50 мм (товщина стінок не менше 3,5 мм) та кутники (40x40 та 60x60 мм) довжиною 2,5-3,0 м, а також сталеві прути діаметром не менше ніж 10 мм та довжиною до

м. [13]

У своєму дипломному проекті я обираю контурні заземлюючі пристрої.

Заземлювачі контурного заземлення розташовують безпосередньо біля периметра (контуру) дільниці, на якій знаходиться заземлюване устаткування. Це дозволяє вирівняти потенціали всередині контуру, а відтак - знизити напругу доторкання та кроку. Тому більш ефективним з точки зору електробезпеки є контурне заземлення. [9]

2.4 Заходи протипожежної безпеки

Згідно класифікації приміщень за вибухопожежною та пожежною небезпекою приміщення формувально-сушильного цеху відноситься до категорії Д.

Категорія Д - приміщення, де зберігаються негорючі речовини та матеріали в холодному стані.

Організаційні заходи пожежної безпеки передбачають: організацію пожежної охорони на об'єкті, проведення навчань з питань пожежної безпеки (включаючи інструктажі та пожежно-технічні мінімуми), застосування наочних засобів протипожежної пропаганди та агітації, організацією ДПД та ПТК, проведення перевірок, оглядів стану пожежної безпеки приміщень.

Усі працівники при прийнятті на роботу і щорічно за місцем роботи проходять інструктажі з питань пожежної безпеки. Особи, яких приймають на роботу, пов’язану з підвищеною пожежною небезпекою, повинні попередньо пройти спеціальне навчання (пожежно-технічний мінімум). Працівники, зайняті на роботах з підвищеною, пожежною небезпекою, один раз на рік проходять перевірку знань відповідних нормативних актів з пожежної безпеки, а посадові особи по початку виконання своїх обов’язків і періодично (один раз на три роки) проходять навчання і перевірку знань з питань пожежної безпеки.

Допуск до роботи осіб, які не пройшли навчання, інструктажу і перевірки знань з питань пожежної безпеки, забороняється.

У своєму дипломному проекті для гасіння пожежі я обираю внутрішнє протипожежне водопостачання.

Вода - найбільш розповсюджена, дешева та легкодоступна вогнегасна речовина. Потрапляючи в зону горіння, вона інтенсивно охолоджує речовини, що горять (теплопровідність води - 4,19-103 Дж/кгК), збиває своєю масою полум'я, змочує поверхню горючої речовини та, утворюючи водяну плівку, перешкоджає надходженню до неї кисню з повітря. Пара, що утворилася розбавляє повітря, знижуючи тим самим концентрацію кисню (1 л води при випаровуванні утворює 1725 л пари). Для підвищення ефекту змочування та підвищення проникної здатності іноді у воду додають спеціальні добавки (наприклад, поверхнево-активні речовини). Для гасіння пожежі вода може застосовуватись у різних видах: компактними струменями; розпиленою та тонкорозпиленою, як водяна пара.

Вода у виді компактних струменів використовується для гасіння пожеж, що вже сильно розвинулись; пожеж на висоті; коли необхідно подати воду на великі відстані (до 50-70 м) чи надати їй значної ударної сили для відриву полум'я від ' матеріалу, що горить; для створення водяних завіс та охолодження об'єктів, що знаходяться поруч з осередком пожежі.

Для гасіння пожеж водою всередині будівель в них встановлюють внутрішні пожежні крани , які знаходяться у вбудованих або навісних шафках червоного кольору з написом «ПК» - на дверцятах. Пожежні крани розміщують на висоті 135 см від рівня підлоги біля входів. Кожний пожежний кран споряджається прогумованим рукавом та пожежним стволом. Довжина рукава - 10 або 20 м. Продуктивність кожного крану повинна бути не меншою, ніж 2,5 л/с.

Первинні засоби пожежогасіння - це внутрішні пожежні крани, вогнегасники, пісок, ковдри, лопати і совки, сокири і т.д.

Я обираю вуглекислотні вогнегасники.

Вуглекислотні вогнегасники застосуються, як правило, для гасіння пожежі (й електроустаткування .

Під час гасіння пожежі розтруб має бути спрямований в основу вогнища пожежі, що знаходиться найближче до оператора. Під час гасіння оператор зобов'язаний виконувати рухи розтрубом з боку в бік, просуваючись уперед. Ручні вуглекислотні вогнегасники призначені для гасіння невеликих пожеж, всіх видів загорання. Вони приводяться в дію вручну. Через вентиль стиснута рідка вуглекислотна прямує у патрубок, де вона розширюється і за рахунок цього її температура знижується до - 70⁰С. При переході рідкої вуглекислоти в газ її об’єм збільшується в 500 разів. Утворюється снігоподібна вуглекислота, котра при випаровуванні охолоджує горючу речовину та ізолює її від кисню повітря. Корисна довжина струменя вогнегасника приблизно 4м, час дії - 30-60с. Вуглекислотою можна гасити ефективно електрообладнання, що знаходиться під напругою, а також горючі рідини і тверді речовини. []

Евакуаційні шляхи повинні забезпечувати безпечну евакуацію всіх людей, які знаходяться в приміщеннях будівлі, через евакуаційні виходи. Число евакуацій виходів з будівель з кожного поверху і з приміщень не менше двох. Евакуаційні виходи виводять на зовні.

Протяжність шляхів евакуації визначають від найбільш віддаленого робочого місця до найближчого евакуаційного виходу. Протяжність шляхів у цеху становить 46 м. Двері на шляхах евакуації повинні відкриватися по напряму виходу з будівлі. Ширина дверей становить 2 м . Ширина ділянок шляхів евакуації - 1м.[]

Надійнішим і швидким засобом повідомлення про пожежу є електрична пожежна сигналізація автоматичної або ручної дії.

Сповіщувач пожежний ИП-105 (рис. 4.28, б) являє собою магнітоконтактний пристрій з контактним виходом. Він працює за принципом зміни магнітної індукції під дією високої температури. При підвищенні температури повітря магнітне поле зменшується і при досягненні порогового значення температури контакт, який знаходиться в герметичній камері, розмикається. При цьому подається сигнал "Пожежа" на приймально-контрольний прилад.

Димові пожежні сповіщувачі виявляють дим фотоелектричним (оптичним) чи радіоізотопним методом. Принцип дії оптичного сповіщувача пожежного димового ИПД-1 (рис. 4.28, в) базується на реєстрації розсіяного світла (ефекті Тіндола). Випромінювач і приймач, що працюють в інфрачервоному світлі, розташовані в оптичній камері таким чином, що промені від випромінювача не можуть потрапити безпосередньо на приймач. У випадку пожежі дим потрапляє в оптичну камеру сповіщувача. Світло від випромінювача розсіюється часточками диму (рис. 4.29) і потрапляє в приймач. Внаслідок цього формується сигнал "Пожежа" і подається на приймально-контрольний прилад. В радіоізотопному сповіщувачі диму чутливим елементом слугує іонізаційна камера з джерелом а-випромінювання (рис. 4.30). Дим, який утворюється при пожежі, знижує ступінь іонізації в камері, що й реєструється сповіщувачем. [9]

2.5 Охорона навколишнього середовища

По мірі розвитку загального виробництва і розширення сфери людської діяльності стають необхідні комплексні заходи по охороні навколишнього середовища від промислових впливів: викидів в атмосферу, стічних вод і твердих відходів виробництва.

Основними забруднювачами у формувально - сушильному цеху є часточки маси і шлікеру, які забруднюють стічні води, пил, який забруднює атмосферу.

Для промислового водопостачання можна використовувати відпрацьовані промислові й комунально-побутові води після їх очищення та знезараження.

Потрібно прагнути до укрупнення споруд для очищення стічних вод там, де це можливо, оскільки витрати на будівництво таких споруд значно менші, ніж у разі спорудження великої кількості споруд малої пропускної здатності. Запровадження регіональних і побутових стічних вод включає спільні споруди, каналізаційну мережу з насосними станціями, що сполучає ці споруди з промисловими підприємствами і населеними пунктами регіону.

Принцип очищення стічних вод. Принцип очищення стічних вод. Першою стадією очищення стічних вод є механічне очищення, яке призначене для видалення дисперсних частинок. Послідуюче очищення від хімічних речовин здійснюється різними методами: фізико-хімічними, хімічними, електрохімічними, біологічними.

При механічному очищенні часточки маси, органічні з’єднання, які знаходяться у зваженому стані, осаджують з стічної рідини (шляхом різкого зменшення швидкості її руху) у відстійниках. У відстійниках вловлюють також вспливаючі домішки (жири, смоли, нафту). До механічного очищення стічних вод відносять також фільтрування їх за допомогою пісчаних і стічних фільтрів. [11]

Для очищення повітря від пилу я використовую скрубер Вентурі.

Основною частиною цього апарату являється труба Вентурі, в якій під дією сил інерції і найдрібніших крапель тонко розпиленої води відбувається укрупнення частинок пилу до розмірів, які дозволяють відділяти їх від повітря в найпростіших пиловловлювачах.

Труба Вентурі має циліндричну частину яка з’єднана з коротким дифузором, горловину, дифузор який плавно розширюється і циліндричну ділянку. Центральну частину конфузора в осьовому напряму подається зрошуючи рідина (вода). В якості водоподачою пристрою використовується форсунка або циліндричний наконечник. Вода подається під тиском 0,3-0,4 мПа. В циліндричній частині перед трубою Вентурі газ який очищується рухається зі швидкістю 20м/с. В конфузорі в наслідок зниження перерізу його швидкість збільшується до 50-150м/с. Вода яка подається в цю зону подрібнюється на дрібні краплі динамічним напором повітря і за рахунок інтенсивного турбулентного перемішування водоповітряної маси. Пилові частинки, в якій знаходиться повітря змочуються і зіштовхуючись між собою укрупнюються. Потім вони відділяються від повітря крапле уловлювачі. Чим вища швидкість повітря, тим тонший розмір крапель води, в якій утворюється в горловині і отже вища ефективність апарату. Частинки пилу розміром 1-3мкм укрупнюються до величини 15-20мкм.

Ступінь очищення повітря від типу в скрубері Вентурі складає 95-99,5 %. Витрата води в скрубері Вентурі складає 0,25-1,5 л/м³ повітря яке очищається. [13].

3. Будівельна частина

Формувальний цех запроектований, як складова частина виробничого корпусу.

Будівля каркасного типу, одноповерхова з сіткою колон 6×30 і висотою 10,2 м.

Фундаменти залізобетонні збірні, стаканного типу. Колони металеві 400×400. Ферма має проліт 30000 мм. Ферма арочного типу. Встановлюють ферму на залізобетонні колони. Ферму виконують з попередньою напругою нижнього поясу. Вона армується попередньо напруженою високоміцною пряденою, проводовою або стержневою арматурою і виготовляється з бетону В30 - В50.

Плити перекриття залізобетонні ребристі 1,5×6,0 м.

На плити покриття нанесений один шар рубероїду на бітумній мастиці, як пароізоляція. Утеплювач - пінобетон товщиною 0,3 м, по ньому цементна стяжка товщиною 30 мм. Для гідроізоляції стелиться водоізоляційний килим із трьох шарів: рубероїду на бітумній мастиці.

Стіни навісні панельні із керамзитобетону, перегородки цегляні одштукактурені із двох боків.

У віконних проємах металеві рами з подвійним остекленням. Підлога з керамічної плитки на цементному розчині по бетонній підготовці.

Тепло- та водопостачання забезпечується від заводської котельні та міського водогону.

За межами виробничої дільниці передбачено побутові приміщення для робітників, та адміністративні приміщення для керівництва цеху. [14]

4. Економічна частина

.1 План по праці та заробітній платі

Таблиця № 5.1

№ пп	Показники	Одиниці виміру	Кількість
1.	Чисельність працюючих - всього	чол.	111
	в т.ч. робітників	-	108
	керівників	-	3
2.	Фонд оплати - всього	грн.	2182286
	в т.ч. робітників	-	2094146
	керівників		88140
3.	Середня зарплата 1- го працюючого рік/місяць	грн.	19660/1638
4.	Виробіток на 1- го працюючого	тис.шт.	90

Пояснення до таблиці № 5.1

Чисельність робітників беремо з таблиці 3, керівників - з таблиці 5, фонд оплати робітників - з таблиці 4, фонд оплати керівників - з таблиці 5.

Середня заробітна плата працюючого знаходиться шляхом ділення загального фонду оплати на загальну чисельність працюючих.

:105 = 20426:12 = 1702 грн.

Виробіток на одного працюючого знаходимо шляхом ділення загальної програми випуску на загальну чисельність працюючих.

тис.шт.:105 = 124 тис. шт.

4.2 Баланс робочого часу 1- го працюючого

Таблиця № 5.2

№ пп	ПОКАЗНИКИ	При 5-ти денному робоч.тижні
1.	Календарний фонд часу, днів	365	Не робочі дні - всього	114
	В т.ч. а) святкові	10
	б) вихідні	104
3.	Номінальний фонд робочого часу	251
4.	Невиходи на роботу - всього в т.ч.	31
	а) основні та додаткові відпустки	24
	б) відпустки студентам	0,3
	в) відпустки по вагітності та пологах	0,5
	г) відпустки по хворобі	6,2
5.	Корисний фонд робочого часу	220
6.	Середня тривалість робочого дня, год	7,82
7.	Корисний фонд робочого часу в год	1720
8.	Коефіцієнт спискового складу	1,14

Пояснення до таблиці № 5.2

.Календарний фонд робочого часу приймаємо діючий в поточному році - 365днів.

.Неробочі дні становлять: святкові 10, вихідні 104.

.Номінальний фонд робочого часу знаходимо, як різницю між календарним фондом часу та неробочими днями - 365-114 = 251.

.Невиходи на роботу беруться по фактичним даним базового підприємства - 31.

5.Корисний фонд робочого часу знаходимо, як різницю між номінальним фондом робочого часу та плановими невиходами -251-31 = =220.

.Середня тривалість робочого дня приймаємо 7,82 год за рахунок того, що перед святковими днями робочий день скорочується на одну годину.

.Корисний фонд робочого часу в годинах знаходимо шляхом множення корисного фонду робочого часу в днях на середню тривалість робочого дня.

220×7,82 = 1720год

.Коефіцієнт спискового складу визначаємо шляхом ділення номінального фонду робочого часу на корисний фонд робочого дня. 251:220=1,14

4.3 Розрахунок чисельності робітників

Таблиця № 5.3

Назви профес. робітн.	Роз- ряд	Тривал. зміни	Чисельн. працююч. в 1-шу зміну	Кільк. змін	Явочн. чисел.	Кільк. днів роботи	Корисн. фонд робоч. часу	Коеф. списково- го складу	Спи-ско- вачи-сел.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Ливарник крупнини	5	8	6	2	12	251	220	1,14	14
Ливарник кришок	3	8	2	2	4	251	220	1,14	6
Ливарник ручок	3	8	1	2	2	251	220	1,14	2
Формувальник	4	8	6	2	12	251	220	1,14	14
Оправник-чистильник	3	8	2	2	4	251	220	1,14	6
Оправщик	3	8	3	2	8	251	220	1,14	9
Оправник-чистильник крупнини	4	8	9	2	18	251	220	1,14	21
Транспорту-вальник	2	8	2	2	4	251	220	1,14	6
Знімальник	2	8	2	2	4	251	220	1,14	6
Контролер	4	8	1	2	2	251	220	1,14	2
Слюсар	4	8	1	2	2	251	220	1,14	2
Електрик	4	8	1	2	2	251	220	1,14	2
Підрізчик ручок	3	8	4	2	8	251	220	1,14	9
Клейщик ручок	3	8	4	2	8	251	220	1,14	9
Всього по цеху					90				108

Пояснення до таблиці № 5.3

- Чисельність робітників в одну зміну визначається по нормативах обслуговування обладнання;

- Явочна чисельність визначається для ливарників 6×2=12 чол;

гр. 7,8,9 визначається по таблиці 2;

гр. 10 одержується шляхом множення гр.6 на гр.9 12×1,14=14 чол;

коефіцієнт спискового складу визначається шляхом ділення номінального фонду робочого часу на корисний фонд робочого часу - 251:220=1,14 (Табл..2).

4.4 Розрахунок річних витрат на оплату праці робітників

Таблиця № 5.4

Назва профес. робітн.	Кількість змін на рік	Тарифна змінна ставка	Тарифний фонд оплати	Інші виплати та пільги 20%	Фонд основної оплати	Додаткова оплата праці 75%	Усього фонд оплати праці
1	2	3	4	5	6	7	8
Ливарник крупнини	3012	55,63	167558	33512	201070	150803	351873
Ливарник кришок	1004	43,47	43644	8729	52373	39280	91653
Ливарник ручок	502	43,47	21822	4364	26186	19640	45826
Формувальник	3012	48,48	146022	29204	175226	131420	306646
Оправник-чистильник	1004	43,47	43644	8729	52373	39280	459970
Оправник	2008	43,47	87288	17458	104746	78560	183306
Оправник-чистильник крупнини	4518	48,48	219033	43807	262840	197130	459970
Транспорту-вальник	1004	24	24096	4819	28915	21686	50601
Знімальник	1004	24	24096	4819	28915	21686	50601
Контролер	502	27,2	13654	2731	16385	12289	28674
Слюсар	502	31,01	15567	3113	18680	14010	32690
Електрик	502	32,29	16210	3242	19452	14589	34041
Підрізчик ручок	2008	43,47	87288	17458	104746	78560	183306
Клейщик ручок	2008	43,47	87288	17458	104746	78560	183306
Всього:			997210	199443	1196653	897493	2094146

Пояснення до таблиці № 5.4

- Кількість змін на рік визначається множенням явочної чисельності на кількість днів роботи на рік - 12×251 = 3012

- Тарифна змінна ставка береться по базовому заводу -55,63.

- Тарифний фонд оплати знаходимо множенням кількості змін на рік на змінну тарифну ставку 3012×55,63= 167558.

- Інші виплати та пільги беруться в % від тарифного фонду оплати і складають 20 % - 167558×0,2 = 33512.

- Фонд основної оплати гр.6 = гр.4 + гр.5;гр.6 = 167558+ 33512 =201070.

Додаткова оплата праці становить 75% від фонду основної оплати

201070×0,75 =150803.

- Загальний фонд оплати - гр.8 = гр.6 + гр.7 ; гр.8 = =201070+150803=351873.

Нарахування на єдиний соціальний внесок становлять 38,03% від загального фонду заробітної плати -2058879×0,3803 =782992 грн.

4.5 Штатний розклад і річний фонд оплати цехового персоналу

Таблиця № 5.5

Категорії та посади працівників	Чисель- ність	Місячний оклад в грн.	Місячний фонд оплати	Річний фонд оплати	Додаткова оплата	Всього фонд оплати
Нач. цеху	1	2150	2150	25800	7740	33540
Керівники	2	1750	3500	42000	12600	54600
Всього						88140

Пояснення до таблиці № 5.5

- Місячний посадовий оклад береться по базовому заводу -1750.

- Місячний фонд оплати знаходиться шляхом множення місячного окладу на чисельність працівників даної категорії - 1750*2=3500.

Річний фонд оплати знаходиться шляхом множення місячного фонду оплати на 12 місяців - 3500*12=42000.

Додаткова оплата праці становить 30% від річного фонду оплати - 42000*0,3=12600

Загальний фонд оплати - це сума річного фонду оплати та додаткової оплати - 42000+12600=54600.

Нарахування на єдиний соціальний внесок беруться в % від загального фонду оплати і становлять 38,03% ; 88140*38,03= 33520грн.

4.6 Розрахунок сировини, основних та допоміжних матеріалів, палива і електроенергії

Таблиця № 5.6

№ пп	Найменування	Одиниці виміру	Річний випуск	Витрати матеріалів		Ціна одиниці в грн.	Загальна вартість в грн.
				на один. продукт.	на річний випуск
1.	Основні матеріали:
	Шлікерна маса	т			1709	564	963876
	Пластична маса	т			2129	439	934631
	Разом						1298507
2.	Допоміжні матеріали:
	гіпсові форми	шт.			178202	7	1247414
	поролон	кг			19	15	285
	Разом						1247699
3.	Силова електроенергія	кВт			424772	0,91	386543

Пояснення до таблиці № 5.6

В технологічній частині проекту зроблено підбір сировини, матеріалів, палива та ресурсів, там же зроблено розрахунки їх потреби (матеріальний баланс). Річна витрата силової електроенергії визначається шляхом множення питомої норми на програму випуску продукції.

105,77×4016 = 424772×0,91 = 386543 грн.

4.7 Розрахунок потреби та вартості освітлювальної електроенергії.

Таблиця № 5.7

Площа дільниці кв.м.	Норма витрати ел.енергії на кв.м. (кВт)	Загальна споживана потужність на всю площу (кВт)	Середнє число годин горіння на добу (год)	Кількість робочих днів на рік	Річна потреба ел.енергії кВт/год	Вартість 1 кВт години в грн.	Сума в грн.
1	2	3	4	5	6	7	8
1620	0,008	12,96	16	251	52047	0,91	47363

Пояснення до таблиці № 5.7

- Площа цеху береться із технологічного проекту - 1620 м².

- Норма витрати електроенергії на 1 кв.м приймається 0,008-0,10 кВт.

Загальна споживана потужність на всю площу визначається множенням гр.1×гр.2 1620×0,008 = 12,96.

- Середнє число горіння приймається в залежності від кількості робочих змін на добу;

Кількість робочих днів на рік визначається виходячи із фонду робочого часу обладнання (Тр): 251.

а) з безперервним процесом виробництва Тр = 365 - ППР

б) з перервним процесом виробництва Тр = 365 - Пд - ППР

- Річна потреба в електроенергії визначається множенням гр.3×гр.4×гр.5

12,96×16×251 = 52047 кВт/год

Вартість 1 кВт/год приймається по даних заводу 0,91.

- Сума визначається множенням гр.6×гр.52047 *0,91=47363 грн.

4.8 Розрахунок амортизації основних фондів

Таблиця № 5.8

№ пп	Найменування	Кількість одиниць	Первинна вартість		Строк служби	Сума амортизації
			За один (грн.)	Всього (грн.)
1.	Корпус цеху	1	621000	621000	20	31050
2.	Машини і обладнання				5
	а)Установка АСФ-37	6	350678	2104068	5	420814
	б) Агрегат ЛСФ-6	3	48023	144069	5	28814
			За один (грн.)	Всього (грн.)
	в)Машина ГК-80	2	2865	5730	5	1146
	г)Машина «Нетцш»	1	790	790	5	158
	д)Оправочний станок АСФ-31	2 1	1314 1214	2628 1214	5 5	526 243
	е)Оправочний станок МОТ 240.Ф	1	2200	2200	5	440
	є)Накопичувач	2	23093	46186	5	9237
3.	Транспортні засоби
	а)Транспортер	2	3350	6700	5	1340
	Всього по обладнанню			2313585		462718
	Разом основних фондів			2934585

Пояснення до таблиці № 5.8

Первинна вартість береться на базовому підприємстві;

- Строк служби береться діючий на рік складання розрахунку;

- Сума амортизації визначається шляхом ділення гр.5/гр.6

/20 = 31050 грн.

4.9 Кошторис цехових затрат

Таблиця № 5.9

№ пп	Статті витрат	Сума (грн.)
1.	Заробітна плата цехового персоналу	88140
2.	Відрахування на соціальне страхування	33520
3.	Охорона праці та техніка безпеки	125649
4.	Поточний ремонт обладнання, транспортних засобів	323903
5.	Утримання обладнання	34704
6.	Амортизація обладнання і транспортних засобів	462718
7.	Утримання цехових приміщень та споруд	9315
8.	Амортизація виробничих приміщень	31050
9.	Малоцінний інвентар	6941
10.	Освітлювальна електроенергія	47363
11.	Витрати на винахідництво та раціоналізацію	20941
12.	Канцелярські витрати	140
13.	Інші витрати	11844
	Всього	1196228

Пояснення до таблиці № 5.9

- стаття 1,2 береться із таблиці 5

- стаття 3 визначається у розмірі 6% від фонду заробітної плати робітників із таблиці 4 2094146×0,06 = 125649

- стаття 4 визначається у розмірі 70% від суми амортизації обладнання і транспортних засобів (табл.8) 462718×0,7 =323903.

- стаття 5 визначається у розмірі 1,5% від вартості обладнання (табл.8)

2313585×0,015 = 34704

- стаття 6 береться із (табл. 8) - 462718

- стаття 7 визначається у розмірі 1,5% від первинної вартості приміщення (табл.8) 621000×0,015 = 9315

- стаття 8 береться із (табл. 8)- 31050

стаття 9 визначається у розмірі 1,5% від суми амортизації обладнання (табл.8) 462718×0,015 =6941

- стаття 10 береться із (табл. 7) - 47363

стаття 11 визначається у розмірі 1% від фонду заробітної плати робітників (табл.4) 2094146×0,01 = 20941

- стаття 12 приймається у сумі 140 грн.

стаття 13 визначається у розмірі 1% від загальної суми цехових витрат (ст.1 + ст.2 + …….+ст.12) 1184384×0,01 = 11844

4.10 Калькуляція цехової собівартості

Формування виробів (найменування продукції)

Річна програма 10000000 шт.

Калькуляційна одиниця 1000 шт.

Таблиця № 5.10

№ п/п	Статті витрат	Одиниці виміру	Витрати
			на річну програму		на калькуляційну одиницю
			Кільк.	Сума	Кільк.	Сума
1.	Основні матеріали	т	3838	1298507	0,38	129,85
2.	Допоміжні матеріали	грн.		1247699		124,76
3.	Ел.енергія силова	кВт/год	52047	47363	52	4,73
4.	Заробітна плата робітників	грн.		2094146		209,41
5.	Єдиний соціальний внесок	грн.		796404		79,64
6.	Цехові витрати	грн.		1196228		119,62
7.	Всього цехова собівартість	грн.		6680347		668,01

Вихідні дані для складання калькуляції цехової собівартості беруться із попередніх розрахунків.

4.11 Розрахунок нормативу обігових коштів

Розрахунок нормованих обігових коштів, необхідний для визначення загальної вартості виробничих фондів та планового рівня рентабельності.

Даними для розрахунку нормативу обігових коштів являються:

а) Калькуляція цехової собівартості продукції (річні витрати по статтях витрат);

б) технологічна та організаційна частини проекту;

в) нормативи запасів матеріальних цінностей на складах цеху (дільниці).

Таблиця № 5.11

№ п/п	Найменування нормованих обігових коштів	Річні витрати по плановій калькуляції (грн.)	Середні витрати за день (грн.)	Норма в днях	Норматив
1.	Основні матеріали	1298507	3607	30	108210
2.	Допоміжні матеріали	1247699	3466	30	103980
3.	6941	1929	180	3420
	Разом:				215610

Пояснення до розрахунку в табл. № 5.11

- середні витрати за день визначають діленням суми річних витрат на 360;

- норма запасу в днях, при відсутності даних заводу, приймається:

по сировині, основних та допоміжних матеріалів - 30 днів;

малоцінному інвентарю - 180 днів.

Визначивши суму нормативу обігових коштів, знаходимо коефіцієнт обертання (Ко) та тривалість одного оберту в днях (Д) по формулі:

4.12 Розрахунок прибутку та рентабельності проектованого цеху

Для визначення суми прибутку необхідно знати не тільки цехову собівартість продукції, але і планово - розрахункову ціну одиниці продукції. Планово - розрахункова ціна приймається за даними заводу, або із розрахунку цехової собівартості , помноженій на коефіцієнт, який враховує розмір планового прибутку по відношенню до собівартості.

Цехова собівартість формування 1 тис. шт. виробів становить 668,01грн;

звідси планово - розрахункова ціна складає 668,01×1,11=741грн

Випуск продукції по планово - розрахунковій ціні складе 741,50×10000=7414911грн, а по цеховій собівартості становить 6680347грн, звідси прибуток складе 11201580 - 10468821 = 732759 грн.

Рентабельність спроектованого цеху (в %) визначається відношенням суми прибутку до загальної вартості основних фондів та нормованих обігових коштів, які беруться із попередніх розрахунків:

Умовно-річна економія від впровадження проекту складає:

(741,50-668,01)10000 = 735000 грн.

Висновок

Метою мого дипломного проекту є «Спроектувати формувально-сушильний цех з потоково-механізованими лініями формування і відливання фарфорового заводу продуктивністю 10 млн. шт. готових виробів на рік».

Згідно проведеного розрахунку для мого асортименту я підібрав таке обладнання:

- для відливання (установка АСФ-37 , машина ГК-80, машина «Нетцш»);

- для формування (агрегат ЛСФ-6);

Для оправки використовую оправочні станки АСФ-31 і напівавтомат МОТ - 240.Ф, СО-1.

Підрізчика-4 і 4 клейщика ручок.

Кількість виробів у формувально-сушильному цеху, враховуючи асортимент становить 19260412 шт. виробів за рік. Пластичної маси потрібно 2129 т, шлікерної маси 1709 т на рік.

Формувально-сушильний цех обладнаний сучасним прогресивним обладнанням , що поліпшує техніко-економічні показники.

Для обслуговування цеху потрібно 111 робітника із фондом оплати праці 2182286 грн. та 3 керівники із фондом оплати 88140грн. Середня заробітна плата по цеху становить 1638 грн., а виробіток на 1-го працюючого - 90 тис. шт.

Цехова собівартість формування становить 668,01 грн., усього випуску - 6680347 грн.

Величина нормативу обігових коштів становить 215610грн., обігові кошти за рік здійснюють 31 оберт, а тривалість 1-го оберту становить 12 днів.

Прибуток цеху становить 6680347 грн., рентабельність 23%.

Умовно-річна економія від впровадження проекту становить 735000 грн. Формувально-сушильний цех є рентабельним та прибутковим.

Список використаної літератури

1. И.И. Мороз «Технология фарфоро-фаянсових изделий: Учебник для техникумов. - М.: Стройиздат, 1984. 334с.

2. Н.Н Городов, Г.А. Ковельман, И.Я. Юрчак Новая техника в производстве фарфора и фаянса. Под редакцией С.К. Ламакина Москва - 1958.

. Н.С. Селезнев Кафедра художественной кераміки и стекла Московского высшего художественного промышленного училища.

. Л.Ф. Акунова, С.З. Приблуда Материаловедение и технология производства художественных керамических изделий.

. И. Г. Французова «Общая технология производства фарфоровых и фаянсовых изделий бытового назначения»: Учеб. Для профтехобразования. - 2 - е изд., перераб. И доп. - М.: Высш. шк., 1991. - 192 с.

. И.М. Бердичевський, О.Б. Букия, Н.Т. Замарашкина и др. « Справочник мастера-фарфориста» / - М.: Легпромбытиздат, 1992. - 224 с.

. И.И. Мороз Фарфор, фаянс, майолика. «Техника», 1975, 352 с.

. И.И Мороз, М.С. Комская, М.Г. Сивчикова Справочник по фарфоро-фаянсовой промышленности. Т. 1. М. «Легкая индустрия», 1976, 296 с.

. В. Ц. Жидецький, В.С. Джигирей, О.В. Мельников Основи охорони праці. - Львів: Афіша, 1999. 348 с.

. Пчелинцев В. А., Виноградов Д. В., Коптев Д. В. Охрана труда в производстве строительных изделий и конструкций / Учеб. для студ., обучающихся по спец. «Производство строит. изделий и констр.». М.: Высш. шк., 1986. 311 с., ил.

. Медведева В.С. Охрана труда и противопожарная защита в химической промышленности: Учебник для техникумов. 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Химия, 1989.- 288 с.: ил.

. Алексанян А.Г., Быстрицкий Я.Е. Охрана труда: Учеб. для строит. техникумов по спец. «Пр-во строит. изделий и железобетонных конструкций». - М.: Высш. шк., 1989. - 143 с.: ил.

. Г. И. Боханько, А.Т. Махнович Техника безопасности и противопожарная техника на предприятиях промышленнности строительных материалов. М., Стройиздат, 1972, 208 с..

. Ягупов Б.А. Строительное дело: Учеб. для техникумов. - М.: Стройиздат, 1988. - 365 с.: ил.

Проект формувально-сушильного цеху

Проект формувально-сушильного цеху

Список використаної літератури

Похожие работы на - Проект формувально-сушильного цеху