Оптимальная технология плавки, раскисления и разливки стали марки 40Л в дуговой сталеплавильной печи с кислой футеровкой
Министерство
образования и науки Российской Федерации
Федеральное
агентство по образованию
ГОУ
ВПО КнАГТУ
Факультет
ИКП МТО
Кафедра
МиТЛП
Расчетно-графическое
задание №2
по
курсу плавка литейных сплавов
«Оптимальная
технология плавки, раскисления и разливки стали марки 40Л в дуговой
сталеплавильной печи с кислой футеровкой»
Выполнил студент: Миникеева О.
Проверил преподаватель: Соболев
Б.М.
2006
-
Исходные данные
Марка
стали
|
Емкость
печи, т
|
Масса
металла, заливаемого в форму, кг
|
Толщина
стенки отливки, мм
|
40Л
|
6
|
500
|
35…50
|
Химический состав стали 40Л
Марка
сплава
|
C
|
Si
|
Mn
|
S
|
P
|
40Л
|
0,37
- 0,39
|
0,2
- 0,42
|
0,4
- 0,9
|
0,05
|
0,05
|
Выбор плавильного агрегата
Плавку стали будем производить в электродуговой
печи с кислой футеровкой. Т.к. в печи с кислой футеровкой угар серы и фосфора
не происходит, то необходимо строго регламентировать количество серы и фосфора
в шихте. Состояние футеровки печи должно обеспечивать нормальный ход плавки.
Включение неисправной печи не допускается. После выпуска каждой плавки стены и
подина тщательно очищаются от остатков металла, трещины завальцовываются. Длина
электродов должна быть достаточной для проведения всего процесса плавки.
Применение электродов со сколами и трещинами не допускается. Подина должна
обеспечивать слив всего металла во время выпуска плавки и отсутствие срывов
наварки по ходу плавки.
Уход за выпускным отверстием и желобом
производится согласно инструкции.
Подготовка шихтовых материалов
Шихта должна быть разделана, максимальная масса
куска не должна превышать 120 кг. Шихту прокалить, подогреть до температуры 700
- 800 ºС.
Не допускается использовать в шихте проволоку. Все шихтовые материалы для
плавки должны быть сухими. Необходимо следить, чтобы в шихте не было
взрывоопасных предметов. Применение материалов, не отвечающих выше указанным
требованиям, воспрещается и может быть допущено только при наличии оформленной
карты отклонений в установленном порядке.
Загрузка шихты
Шихта загружается при помощи бадьи с
открывающимся днищем. Укладка шихты в бадье должна соответствовать расположению
шихты в печи.
Порядок загрузки:
. На дно укладывается небольшое
количество мелкого лома.
. Наиболее крупные куски вперемешку со
средними укладываются в центр, причем так, чтобы электроды были ближе к большим
кускам.
. Сверху кладется мелочь, для того, чтобы
в начале плавки электрод быстрее погрузился в шихту.
. Если для науглераживания будут
использоваться кокс или бой электродов, тони загружаются на дно, для того,
чтобы лучше происходил процесс растворения углерода.
Выбор шихтовых материалов
В связи с невозможностью удалять из металла серу
и фосфор при кислом процессе плавки в шихте часто используется специально
выплавленная шихтовая заготовка с низким содержанием примесей.
Химический состав шихтовых материалов
Материал
|
С
|
Si
|
Mn
|
Р
|
S
|
Чугун
ПВК3 2А 2 ГОСТ 805-95
|
4,00
|
0,5
|
0,7
|
0,02
|
0,02
|
Стальной
лом ГОСТ 2787-75
|
0,8
|
0,4
|
0,6
|
0,005
|
0,005
|
Возврат
собственного производства
|
0,38
|
0,31
|
0,65
|
0,05
|
0,05
|
Состав неметаллической части шихты и кладки
Материал
|
SiО2
|
Al2O3
|
СаO
|
MgO
|
MnO
|
MnO2
|
Fe2O3
|
H2O
|
Железная
руда
|
7,80
|
5,4
|
0,5
|
0,50
|
2,5
|
-
|
81,9
|
1,40
|
Марганцевая
руда
|
10,00
|
1,4
|
3,0
|
1,40
|
-
|
79,0
|
2,6
|
2,60
|
Известь
|
4,50
|
1,5
|
92,2
|
1,20
|
-
|
-
|
0,6
|
-
|
Кладка
печи
|
97,00
|
1,5
|
1,5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Угар химических элементов из добавок, вводимых в
расплав при плавке в электрических печах
Плавильный
агрегат
|
Футеровка
|
Угар
элементов, %
|
|
|
углерод
|
кремний
|
марганец
|
сера
|
Дуговая
электропечь
|
Кислая
|
20
- 25
|
5
- 10
|
20
- 25
|
25
- 50
|
|
|
|
|
|
|
|
-й период плавки.
Первый период активного кислого процесса почти
не отличается oт 1-го периода
кремневосстановительного процесса. Все данные для первого периода кислого
процесса берутся из расчета 1-го периода кремневосстановительного процесса.
Расчет количества чугуна в шихте
Содержание углерода в конечной стали -
0,38
%. Принимаем для 1-й пробы содержание углерода 1 %. За период завалки и
плавления угар углерода составляет 25 %, отсюда среднее содержание углерода в
шихте должно быть примерно равным 1,5 %.
Составляем балансовое уравнение по углероду. Обозначим:
х -
расход чугуна, расход возврата собственного производства примем 40 %, тогда
расход заготовки будет: 100 - 40 - х = 60 - х.
Балансовое уравнение по углероду
х + (60 - х) * 0,8 + 40*0,38 = 1,5 *100, откуда
х = 27,12 %.
Шихта состоит (табл. 8.4): чугун -
27,12 %, стальной лом - 32,88 %.
Средний состав шихты
Составляющие
шихты
|
Содержание,
%
|
Количество
вносимых примесей, кг
|
|
|
С
|
Si
|
Mn
|
P
|
S
|
Чугун
|
27,12
|
4,0
|
0,325
|
0,542
|
0,004
|
0,004
|
Стальной
лом
|
32,88
|
0,263
|
0,131
|
0,197
|
0,0164
|
0,0164
|
Возврат
|
40
|
0,152
|
0,124
|
0,26
|
0,02
|
0,02
|
Средний
состав шихты
|
100
|
1,495
|
0,58
|
0,999
|
0,0404
|
0,0404
|
Расчет остаточной концентрации кремния
При взаимодействии жидкого железа с кремнеземом
шлака или твердым кремнеземом футеровки кремний может восстанавливаться по
следующей реакции:
2[Fe] + (SiO2) = 2(FeO) +
[Si].
lgKSi = lg(FeO)2 ×
[Si] = -19057/T+11,101,
где (FeO)-
концентрация закиси железа в шлаке в момент расплавления, принимаемая по данным
практики и равная 23 %.Температуру плавления принимаем 1600 ºС.
Тогда [Si] = 0,003 %
Рис. 1 Зависимость содержания кремния от
содержания FeO.
Расчет остаточной концентрации магния
При плавке в печи с кислой футеровкой шлак
обычно насыщен кремнеземом. Кроме кремнезема, главными составляющими кислого
шлака являются закись железа и закись марганца. Между металлом и шлаком может
протекать следующая реакция:
[Fe]
+ (МnО) = (FeO)
+ [Мn]
Протекание этой реакции справа налево выражает
процесс окисления марганца, а слева направо-процесс восстановления марганца.
Константу равновесия этой реакции можно выразить следующим уравнением:
KMn=
(FeO)*[Mn]/(МnО)
lgKMn
= -7940/T + 3,172.
Зависимость KMn
от температуры приведена на рисунке.
Рис. 2 Зависимость KMn от температуры
(FeO)
= 23 %
(MnO)
= 30 % (по данным практики)
[Mn]
= KMn
(FeO)/(MnO)
== 0,078*23/30 = 0.066 %
Таким образом, металл по расплавлении имеет
состав:
С = 1,0 %
Si = 0,003 %
Mn
=
0,066 %
P = 0,0404 %
S = 0,0404 %
За период завалки и плавления выгорает примесей:
С = 1,495 - 1,0 = 0,495 %
Si = 0,58 -
0,003 = 0,577 %
Mn = 0,999 -
0,066 = 0,933 %
Расход кислорода и полученных окислов (с учетом,
что расчет ведется на 100 кг шихты):
Примесь
|
Окисляется
примесей
|
Образуется
окисел
|
Расход
кислорода, кг
|
Масса
окисла, кг
|
С
|
0,495
|
СО
|
0,495*16/12=0,66
|
1,155
|
Si
|
0,577
|
SiO2
|
0,577*32/28=0,659
|
1,236
|
Mn
|
0,933
|
MnO
|
0,933*16/55=0,271
|
1,204
|
Fe
|
1,135
|
FeO
|
1,135*16/56=0,325
|
1,46
|
Σ
|
3,14
|
-
|
1,915
|
5,055
|
Угар железа определим из условия, что шлак при
расплавлении содержит 45 % SiO2.
Количество
SiO2
в шлаке, кг:
Из шихты - 1,236
Из кладки - 1,0*0,97 = 0,97
ВСЕГО: 1,236 + 0,97 = 2,206
Определим количество шлака:
L = 2,206 * 100 / 45
= 4,9 кг
Вес закиси железа с учетом содержания окислов:
FeO = 4,9 - 1,0
- 1,236 - 1,204 = 1,46 кг
Угар железа: Fe
= 1,46 * 56 / 72 = 1,135 кг
Количество и состав шлака по расплавлении, кг
Источник
|
SiO2
|
Al2O3
|
CaO
|
FeO
|
MnO
|
Всего
|
Шихта
|
1,236
|
-
|
-
|
1,46
|
1,204
|
3,9
|
Кладка
|
0,97
|
0,015
|
0,015
|
-
|
-
|
1,0
|
Всего,
кг
|
2,206
|
0,015
|
0,015
|
1,46
|
1,204
|
4,9
|
Всего,
%
|
45
|
0,3
|
0,3
|
29,8
|
24,6
|
100
|
Выход металла при расплавлении: 100 - 3,14 =
96,86 кг, где 3,14 - угар примесей.
Материальный баланс первого периода
Поступило,
кг
|
Получено,
кг
|
Чугун
ПВК3 2А 2 ГОСТ 805-95
|
27,12
|
Металла
|
96,86
|
Стальной
лом ГОСТ 2787-75
|
32,88
|
Шлака
|
4,9
|
Возврат
собственного производства
|
40
|
СО
|
1,155
|
Кислород
|
1,915
|
|
|
Из
кладки
|
1,0
|
ИТОГО
|
102,915
|
ИТОГО
|
102,915
|
|
|
-й период плавки (от расплавления до выпуска)
Во 2-м периоде активного процесса не допускается
восстановление кремния. Для этого в период доводки в ванну присаживают железную
и марганцевую руды и известь. По этой причине период доводки и кипения
протекает более энергично, чем в кремневосстановительном процессе и принимается
равным 0,5...3,5 ч, исключая полностью период стабилизации, период мертвого
стояния ванны.
В этом процессе мало восстанавливается кремния и
марганца, поэтому кроме других ферросплавов применяют ферросилиций и
ферромарганец.
Угар кремния принимаем 10 %, марганца - 25 %.
Температура металла при раскислении 1660 ºС.
Содержание закиси железа в шлаке принимаем (FeO)
= 15 %, тогда содержание кремния [Si]
= 0,08 %
При (FeO
+ MnO) = 40%, количество
(MnO) = 40 - 15 = 25 %,
тогда [Mn] = 0,158 %.
Сталь перед выпуском будет иметь состав:
С = 0,38 %
Si = 0,08 %
Mn = 0,158 %
P = 0,0404 %
S = 0,0404 %
По данным практики:
Расход железной руды - 1 %
Расход марганцевой руды - 0,5 %.
Для активизации процесса вместо извести
применяем известняк следующего состава:
SiO2 = 2 %; Al2O3
= 0,6 %, CaO = 53,5 %, MgO = 0,7 %, Fe2O3 = 0,6 %, CO2
= 42,6 %.
Износ кладки принимаем 1,2 %. Продолжительность
кипения - 3ч.
За периоды кипения окисляются и
восстанавливаются следующие элементы:
|
С
|
Si
|
Mn
|
S
|
P
|
Сталь
по расплавлению
|
1,0
|
0,003
|
0,066
|
0,0404
|
0,0404
|
Сталь
перед раскислением
|
0,38
|
0,08
|
0,158
|
0,0404
|
0,0404
|
Окисляется
|
0,62
|
-
|
-
|
-
|
-
|
Восстанавливается
|
-
|
0,077
|
-
|
-
|
Количество окислов, внесенных 1 кг железной и
0,5 кг марганцевой руды:
Руды
|
MgO
|
SiO2
|
Al2О3
|
CaO
|
МnО
|
MnO2
|
Fe2O3
|
H2O
|
Сумма
|
Марганцевая
|
0,007
|
0,050
|
0,007
|
0,015
|
-
|
0,395
|
0,013
|
0,013
|
0,500
|
Железная
|
0,006
|
0,078
|
0,054
|
0,015
|
0,025
|
-
|
0,818
|
0,014
|
-
|
Всего
|
0,013
|
0,128
|
0,061
|
0,020
|
0,025
|
0,395
|
0,831
|
0,027
|
1,500
|
На окисление углерода потребуется кислорода:
0,62 * 16 / 12 = 0,83 кг
Образуется СО: 0,62 + 0,83 = 1,45 кг
Из атмосферы печи поступит:
. За первый период (5,5 ч) для 100 т
поступило 1,915 кг кислорода, за один час поступит 1,915 / 5,5 = 0,348 кг.
. За час в период доводки поступает в 2
раза меньше, т.о. поступит за 3 ч - 0,348*3/2 = 0,522 кг
При восстановлении 0,077 кг Si
и 0,092 кг Mn выделится
кислорода, кг:
Из SiO2
: 0,077*32/28 = 0,088 кг
Из MnO
: 0,092*16/55 = 0,027 кг
ВСЕГО кислорода: 0,088 + 0,027 = 0,115 кг
При восстановлении Si
и Mn из окислов
израсходуется окислов:
SiO2:
0,077*60/28 = 0,165 кг
MnO:
0,092*71/55 = 0,119 кг
Окислы железа и марганцевой руды должны внести:
,83 - (0,522 + 0,119) = 0,193 кг
Выделится кислорода, кг:
Из MnO2
при диссоциации с образованием MnO:
0,395*16/87 = 0,072 кг
Из Fe2O3
с образованием FeO
: 0,831*16/160 = 0,083 кг
ВСЕГО 0,072 + 0,083 = 0,155 кг
Образовалось окислов:
MnO: 0,395 -
0,072 = 0,323 кг
FeO: 0,831 -
0,083 = 0,748 кг
В результате восстановления закиси железа
выделится кислорода, кг:
,193 - 0,155 = 0,038, восстановится закиси железа:
0,038*72/16 = 0,171 кг
В сталь перейдет железа:
,171 - 0,038 = 0,133 кг
Т.о. закись железа восстановится.
Раскисление
Раскисление производим присадками ферросилиция и
ферромарганца.
Расход 90-% ферросилиция FeSi90A/1
ГОСТ Р50422 - 92 .
В конечной стали должно быть 0,31 % Si,
в ванне имеется 0,08 % Si,
необходимо внести 0,31 - 0,08 = 0,23 %. С учетом угара (10 %) необходимо внести
ферросилиция: 0,23/(0,9*0,87) = 0,29 кг
Ферросилиций вносит:
Углерода
|
0,0015*0,29
= 0,00051
|
Марганца
|
0,005*0,29
= 0,00145
|
Фосфора
|
0,0004*0,29
= 0,000116
|
Серы
|
0,0004*0,29
= 0,000116
|
Кремния
|
0,23
|
Железа
|
0,35
|
Угар кремния Si
= 0,23*0,1 = 0,023 кг
Для этого потребуется кислорода 0,023*32/28 =
0,026 кг
Образуется кремнезема: 0,023 + 0,026 = 0,049 кг
Расход ферромарганца ФМн90 ГОСТ 4755 - 91:
В готовой стали должно быть 0,65% Mn.
Перед раскислением в стали Mn
= 0,158%. Необходимо добавить 0,65 - 0,158 = 0,492 %.
С учетом угара 25 % необходимо внести
ферромарганца:
,492/(0,75*0,9) = 0,73 кг
Угар марганца 0,492*0,25 = 0,123 кг
Для этого потребуется кислорода: 0,123*16/55 =
0,036 кг
Закиси марганца образуется: 0,123 - 0,036 =
0,087 кг
Ферромарганец вносит:
Углерода
|
0,0051*0,73
= 0,00365
|
Кремния
|
0,018*0,73
= 0,13
|
Фосфора
|
0,0005*0,73
= 0,000365
|
Серы
|
0,0002*0,73
= 0,000146
|
Марганца
|
0,73
|
Железа
|
0,56
|
Всего потребуется кислорода для окисления
примесей: 0,026 + 0,036=0,062 кг
ВСЕГО поступит кислорода: 0,522 + 0,062 = 0,584
кг
Количество и состав шлака без присадок извести.
Источник
|
SiO2
|
Al2O3
|
CaO
|
MgO
|
MnO
|
FeO
|
Сумма
|
Шлак
1-го периода
|
2,206
|
0,015
|
0,015
|
-
|
1,204
|
1,46
|
4,9
|
Железная
и марганцевая руда
|
0,128
|
0,061
|
0,02
|
0,013
|
0,348
|
-
|
0,57
|
Кладка
|
1,164
|
0,018
|
0,018
|
-
|
-
|
-
|
1,2
|
Окисление
примесей
|
0,026
|
-
|
-
|
-
|
0,036
|
-
|
0,062
|
Всего
|
3,524
|
0,094
|
0,053
|
0,013
|
1,588
|
1,46
|
6,732
|
Восстановлено
|
0,165
|
-
|
-
|
-
|
0,119
|
-
|
0,284
|
ИТОГО
|
3,359
|
0,094
|
0,053
|
0,013
|
1,469
|
1,46
|
6,448
|
Без учета CaO:
6,448 - 0,053 = 6,395 кг.
Это количество шлака соответствует 95 % всего
шлака, но с учетом нелетучих составляющих известняка масса шлака больше на 5,36
%:
* (2 + 0,6 + 0,7 + 0,6 + 53,5)/53,5 = 5,36 %.
Масса конечного шлака: L = 6,395*100/(100-5,36)
= 6,757 кг.
Количество CaO
в шлаке должно быть:
,757 - 6,395 - 0,0036 * 6,757 = 0,338 кг.
В шлаке имеется 0,053 кг СаО, надо ввести в
ванну путем присадки известняка: 0,338 - 0,053 = 0,285 кг.
Расход известняка равен 0,285 / 0,535 = 0,533
кг, где 0,535 - содержание СаО в 1
кг известняка.
Количество СО2, внесенного
известняком: 0,227 кг
Количество и состав конечного шлака
Источник
|
SiO2
|
Al2O3
|
CaO
|
MgO
|
MnO
|
FeO
|
Сумма
|
Шлак
|
3,359
|
0,094
|
0,053
|
0,013
|
1,469
|
1,46
|
6,448
|
Известь
|
0,01
|
0,0032
|
0,285
|
0,0037
|
-
|
0,0032
|
0,3051
|
Всего,
кг
|
3,369
|
0,0972
|
0,338
|
0,0167
|
1,469
|
1,4632
|
6,7531
|
Всего,
%
|
50
|
1,44
|
5
|
0,25
|
21,7
|
21,61
|
100
|
Количество и состав конечной стали
Источник
|
C
|
Si
|
Mn
|
S
|
P
|
Fe
|
Σ
|
Сталь
1-го периода
|
1
|
0,003
|
0,066
|
0,0404
|
0,0404
|
95,7102
|
96,86
|
Окислилось
|
0,62
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
0,62
|
Осталось
|
0,38
|
0,003
|
0,066
|
0,0404
|
0,0404
|
95,7102
|
96,24
|
Восстановилось
|
-
|
0,077
|
0,092
|
-
|
-
|
0,133
|
0,302
|
Ферросилиций
|
0,00051
|
0,23
|
0,00145
|
0,000116
|
0,000116
|
0,35
|
0,5868
|
Ферромарганец
|
0,00365
|
0,013
|
0,492
|
0,000146
|
0,000365
|
0,56
|
1,0691
|
Итого,
кг
|
0,38416
|
0,323
|
0,651
|
0,0407
|
0,0409
|
96,7532
|
98,1979
|
%
|
0,39
|
0,336
|
0,67
|
0,042
|
0,042
|
98,52
|
100
|
Материальный баланс 2-го периода плавки
(окислительный период, раскисление и выпуск)
Поступило,
кг
|
Получено,
кг
|
Металла
первого периода
|
96,86
|
Стали
|
98,1979
|
Шлака
первого периода
|
4,9
|
Шлака
|
6,7531
|
Железной
руды
|
1
|
СО2
|
0,227
|
Марганцевой
руды
|
0,5
|
|
|
Извести
|
0,533
|
СО
|
1,45
|
Ферромарганца
|
0,73
|
|
|
Ферросилиция
|
0,29
|
Всего
|
106,628
|
Из
кладки
|
1,2
|
Невязка
|
-0,031
|
Кислорода
|
0,584
|
ИТОГО
|
106,597
|
ВСЕГО
|
106,597
|
|
|
Материальный баланс всей плавки
Поступило,
кг
|
Получено,
кг
|
Чугун
ПВК3 2А 2 ГОСТ 805-95
|
27,12
|
Стали
|
98,1979
|
Стальной
лом ГОСТ 2787-75
|
32,88
|
Шлака
|
6,7531
|
Возврат
собственного производства
|
40
|
СО
|
Железной
руды
|
1
|
СО2
|
0,227
|
Марганцевой
руды
|
0,5
|
|
|
Извести
|
0,533
|
Невязка
|
-0,031
|
Ферромарганца
|
0,73
|
|
|
Ферросилиция
|
0,29
|
ВСЕГО
|
107,752
|
Из
кладки
|
2,2
|
|
|
Кислорода
|
2,499
|
|
|
ВСЕГО
|
107,752
|
|
|
Выпуск плавки
плавильный шихта чугун кремний
За 5 мин до выпуска к печи подается раздаточный
чайниковый ковш. Выпуск плавки производится согласно инструкции.
Перед выпуском плавки проверяется температура,
печь отключается и наклоняется с таким расчетом, чтобы в начале выпуска в ковш
шел металл без шлака.
Проба металла на маркировочный анализ и образцы
на механические испытания отбираются при разливке плавки согласно инструкции.
Температура металла перед выпуском должна
соответствовать времени пленообразования в ложке 35…45 с, на желобе при выпуске
-
1590…1640 °С, на стенде при переливе в малый ковш -
1480…1520 °С (по оптическому пирометру без поправки).
Температура заливки форм устанавливается
согласно требованиям технологического процесса изготовления каждой отливки.
Перед началом разливки плавки на конвейере
металл проверяется на загазованность заливкой пробы в чистый подогретый
металлический стаканчик.
Если проба при остывании не дает усадки, а
наблюдается ее рослость (вспучивание), то плавка бракуется, то есть
возвращается на доводку или разливается в изложницы.
Разливка
После установки и закрепления раздаточного ковша
на стенде производится наполнение разливочного ковша полной струей без
разбрызгивания.
Разливочный ковш должен иметь хорошо
заправленный носок и исправную чайниковую перегородку.
Заливочные ковши должны подаваться под заливку в
нагретом до- красна состоянии, наполнение ковша должно быть не более 7/8
высоты. Заливочное устройство должно быть в исправном состоянии и иметь
защелку, предохраняющую опрокидывание ковша при транспортировке.
Заливка форм производится ровной струей,
направленной в центр литниковой чаши. Скорость заливки формы должна быть такой,
чтобы литниковая чаша не опорожнялась в процессе заливки более чем наполовину.
В случае бурления металла в ковше, что
свидетельствует о недостаточной просушке его, металл необходимо немедленно
слить в изложницу.
Высота носка ковша над формой при заливке не
должна превышать 400 мм.
Запрещается производить заливку форм с перерывом
струи металла, разбрызгивающейся струей, холодным металлом.
Шлак с поверхности металла перед заливкой
очищается счищалкой.
Время заполнения форм, температура заливки
определяются технологической картой детали.
Кроме алюминия, введенного в раздаточный ковш
или печь, при заливке в каждый разливочный ковш дается 100…120 г алюминия.
По окончании заливки остаток металла сливается в
изложницы, но ни в коем случае не на землю.
Контролю подлежат:
а) содержание углерода по расплавлению
(инспекторский контроль);
б) характеристики шлака;
в) проба на раскисленность металла (инспекторский
контроль);
г) отбор проб на химический анализ.
Список используемой литературы
1. Расчеты
в технологических процессах плавки литейных сталей (углеродистых, легированных,
высоколегированных): Учеб. пособие / Б.М. Соболев, М.Б. Соболев. - Комсомольск-на-Амуре:
ГОУВПО «КнАГТУ», 2004. - 98 с
. Крамаров
А. Д. Производство стали в электропечах. Изд. 3-е, испр. и дополи. Изд-во
“Металлургия”, 1969, с. 348.