Проектирование авторемонтного предприятия
Проектирование авторемонтного
предприятия
Задание на
курсовой проект
Модель автомобиля ПАЗ-3205.
Годовая программа ремонта: Wгод=650; Кта1=2,0;
Кта2=1,4; Кта3=1,8; Кта4=2,0.
Технологическая планировка участка восстановления основных и
базовых деталей.
Реферат
В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы проектирования
авторемонтного предприятия.
Курсовой проект состоит из девяти разделов.
В первом разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой
программы проектируемого ремонтного предприятия.
Во втором разделе рассматриваются вопросы о наличии
оптимального резерва производственной мощности.
В третьем разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой
программы по цехам и участкам предприятия.
В четверном разделе производится расчет числа рабочих по
цехам и участкам.
В пятом разделе производится расчет площадей участков АРП.
В шестом разделе проводится расчёт числа единиц
технологического оборудования для производственного корпуса по участкам.
В седьмом разделе производится планировка генерального плана
АРП.
В восьмом разделе проводится проектирование участка
восстановления.
В девятом разделе производится экономическое обоснование
проекта и расчёт планируемых технико-экономических показателей предприятия.
Пояснительная записка курсового проекта содержит 36 листов,
шесть таблиц, два рисунка.
Курсовой проект содержит два листа графической части:
Приложение А - Планировка участка восстановления,
Приложение Б - Планировка генерального плана АРП.
авторемонтный показатель экономический
Содержание
Введение
1. Расчет годового объема работ
2. Выбор оптимального резерва производственной мощности
АРП
3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам
4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам
5. Определение площадей участков АРП
6. Расчет числа единиц технологического оборудования для
производственного корпуса по участкам
7. Планировка генерального плана АРП
8. Проектирование участка восстановления основных и
базовых деталей
8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на
участке по одному ремонтируемому объекту
8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих
местах
8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по
трудоёмкости объёктов ремонта
8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования
8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой
оборудованием
8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования
9. Экономическое обоснование проекта
Заключение
Список использованных источников
Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства
постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости
материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и
неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям
нормативно-технической документации. Работоспособные автомобиль в отличие от
исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых
позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но
работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют
отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению
исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и
их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей
обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей. Известно, что
создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно
и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в
процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях
периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путём замены
отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в
технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого
состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и
экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный
текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный
(или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и
замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется
деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы
и другие детали.
Основным источником экономической эффективности КР
автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75
% деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо
после небольшого ремонтного воздействия.
1.
Расчет годового объема работ
Годовой объем работ - суммарная трудоёмкость (станкоёмкость)
выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия
(Тг) и производственных участков определяются по формуле
Тг = ∑ Ті Νі, (1)
где Тi - трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni - годовая
производственная программа ремонта i-х изделий.
Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных
технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты
корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого
предприятия.
Определение трудоемкости ремонтных работ выполняется по
методике укрупненных показателей для эталонных условий и корректирующих
коэффициентов ([1], стр.440). Трудоемкость ремонта автомобиля включает ремонт
на базе готовых агрегатов и входящих в автомобиль агрегатов. Программа по
товарным агрегатам определяется умножением программы по автомобилю на
коэффициент агрегата Кта1, указанным в задании. Годовая трудоемкость
определяется:
Тг = (Таг. а. + Тс. а. + Тпроч. а.) Wа + ∑Тт. а. i Wт. а. i, (2)
где, Таг. а - трудоемкость ремонта автомобилей на базе
готовых агрега-
тов, чел. - ч;
Тс. а. - трудоемкость ремонта автомобиля, чел. - ч;
Тпроч. а. - трудоемкость агрегатов, входящих в состав
автомобиля,
чел. - ч;
Тт. а. i - трудоемкость i-ого товарного агрегата автомобиля,
чел. - ч;т. а. i - годовая программа по i-ому агрегату
Wт. а. i = Wа
Кт. а. i, (3)
где, Кт. а. i - коэффициент по i-ому товарному агрегату.
Значение Таг. а определим по следующей формуле:
Таг. а = tэk1k2k3k4k5, (4)
где tэ - трудоемкость для эталонных условий, чел. - ч; k1 -
коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП, в
соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1, с.441]
принимаем k1=1,06; k2 - коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и
модификации автомобилей или агрегатов, принимаем k2=0,8; k3 - коэффициент
приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей
агрегатов (автомобилей), принимаем k3=1,0; k4 - коэффициент приведения,
учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и
комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные
автомобили), принимаем k4=1,0; k5 - коэффициент приведения, учитывающий
соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в
силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.
Значения коэффициентов приведения принимаем в соответствии с
заданной годовой программой и справочными данными [1].
Подставим известные значения в формулу (4):
Таг. а = 650∙1,06∙0,8∙1∙1∙1=
551,2 чел. - ч.
Значение Тс. а. определим по следующей формуле:
Тс. а. = tэk1k2k3, (5)
где tэ - трудоемкость эталона, чел. - ч.
Принимаем tэ =32. Тогда:
Тс. а. =32∙1,06∙1∙1= 33,92, чел. - ч.
Трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля Тпроч. а
определяется по формуле:
Тпроч. а. = Тс. а. (1 - ηi. а.) / ηс. а., (6)
где, ηi. а. - доля i-ого
агрегата;
ηс. а. - доля силового
агрегата. Принимаем значение ηс. а. =0,555, (табл.34,3
[1]). Тогда:
Тпроч. а. =33,92∙ (1-0,555) /0,555=27,2 чел. - ч.
Трудоемкость i-ого агрегата Тт. а. i определяется по формуле:
Тт. а. i = Тс. а. ∙ ηi. а. / ηс. а. (7)
Значения ηi. а. для переднего
моста, КПП и заднего моста принимаем по табл.34,3 ([1]).
Тпм=33,92∙0,12/ 0,555=7,33 чел. - ч.
Ткпп=33,92∙0,1/ 0,555=6,11 чел. - ч.
Тзм=33,92∙0, 19/ 0,555=11,61 чел. - ч.
Годовую программу по i-ому агрегату Wт. а. i определим по
формуле (3):
т. а.1=650∙2,0=1300т. а.2=650∙1,4=910т. а.3=650∙1,8=1170т.
а.4=650∙2,0=1300
Вычислим значение годовой трудоемкости, подставив известные
данные в формулу (2):
Тг = (551,2+33,92+27,2) ∙650+33,92∙1300 + 7,33∙910
+ 6,11∙1170 + +11,61∙1300 =471016 чел. - ч.
Определим годовую трудоемкость двигателя:
Тг. дв. = Тс. а. ∙ (Wа + Wт. а.1) =33,92∙
(650+1300) =66144 чел. - ч. (8)
Годовая трудоемкость полнокомплектных автомобилей равна:
ТПА= Тг - Тг. дв=471016 - 66144=404872 чел. - ч. (9)
2.
Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП
Ремонтный фонд для АРП поступает неравномерно, это приводит к
образованию очереди и увеличения времени ожидания ремонта.
Потери от простоев автомобилей можно значительно уменьшить,
создавая резерв производственной мощности.
В лабораторной работе №3 рассчитан размер оборотного фонда
агрегатов. Так как в данном курсовом проекте годовая программа значительно
превышает программу, заданную в лабораторной работе, приводить эти расчеты не
имеет смысла.
3.
Распределение трудоёмкости по цехам и участкам
Годовые объёмы отдельных j-х видов работ, выполняемых
отдельными производственными участками, определяются по формуле
, (10)
где nij - доля j-го вида работ в общей трудоёмкости
i-го изделия, учебное пособие [1], %;
Для удобства обработки информации, результаты расчёта заносим в
таблицу.
Таблица 1 - Распределение трудоёмкости по производственным
участкам АРП.
Производственные
участки
|
Трудоёмкость,
чел. - ч
|
|
Доля, %
|
Силовых
агрегатов
|
Доля, %
|
Полнокомплектных
автомобилей
|
Общая
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
Наружной мойки
и приёмки
|
0,32
|
211,7
|
0,99
|
4008,2
|
4219,9
|
Разборочный
|
7,05
|
4663,2
|
9,51
|
38503,3
|
43166,5
|
Моечный
|
1,21
|
800,3
|
1,35
|
5465,8
|
6266,1
|
Дефектования
деталей и входного контроля
|
1,67
|
1104,6
|
1,79
|
7247,2
|
8351,8
|
Комплектования
деталей
|
2,02
|
1336,1
|
3,17
|
12834,4
|
14170,6
|
Восстановления
базовых и основных деталей двигателя
|
20,4
|
13493,4
|
-
|
-
|
13493,4
|
Сборки
двигателей
|
24,59
|
16264,8
|
-
|
-
|
16264,8
|
Сборки и
ремонта силовых агрегатов
|
-
|
-
|
21,04
|
85185,1
|
85185,1
|
Испытания и
доукомплектования двигателей
|
5,02
|
3320,4
|
1,64
|
6639,9
|
9960,3
|
Ремонта
приборов питания
|
5,71
|
3776,8
|
2,21
|
8947,7
|
12724,5
|
Ремонта
электрооборудования
|
11,14
|
7368,4
|
1,94
|
7854,5
|
15223,0
|
Сборки и
ремонта агрегатов
|
-
|
-
|
5, 19
|
21012,9
|
21012,9
|
Ремонта рам
|
-
|
-
|
4,72
|
19110,0
|
19110,0
|
Сборки
автомобилей
|
-
|
-
|
5,25
|
21255,8
|
21255,8
|
Регулировки и
испытания автомобилей
|
-
|
-
|
1,41
|
5708,7
|
5708,7
|
Шиномонтажный
|
-
|
-
|
0,81
|
3279,5
|
3279,5
|
Обойный
|
-
|
-
|
1,53
|
6194,5
|
6194,5
|
Окрасочный
|
0,11
|
72,8
|
2,02
|
8178,4
|
8251,2
|
Деревообрабатывающий
|
-
|
-
|
0,75
|
3036,5
|
3036,5
|
Ремонта кабин и
оперения
|
-
|
-
|
15,48
|
62674,2
|
62674,2
|
Слесарно-механический
|
16,07
|
10629,3
|
10,85
|
43928,6
|
54558,0
|
Сварочно-наплавочный
|
2,06
|
1362,6
|
3,2
|
12955,9
|
14318,5
|
Термический
|
0,02
|
13,2
|
0,32
|
1295,6
|
1308,8
|
Кузнечный
|
0,13
|
86,0
|
1,54
|
6235,0
|
6321,0
|
Медницкий
|
0,94
|
621,8
|
1,73
|
7004,3
|
7626,0
|
Гальванический
|
0,93
|
615,1
|
0,74
|
2996,1
|
3611,2
|
Полимерный
|
0,61
|
403,5
|
0,82
|
3320,0
|
3723,4
|
Годовой объём вспомогательных работ составит:
ТДоп. раб. =0,25·ТГ, (11)
Годовой объём ТДоп. раб. равен:
ТДоп. раб. =0,25·471016 =117754 чел. - ч.
Распределение объёма вспомогательных работ по видам
производим в таблице 2.
Таблица 2 - Распределение объёма вспомогательных работ по
видам работ
Вид работ
|
%
|
Трудоёмкость,
чел·ч
|
Ремонт и
обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента
|
20
|
23550,8
|
Ремонт и
обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций
|
20
|
23550,8
|
Транспортные
|
10
|
11775,4
|
Перегон
автомобилей
|
15
|
17663,1
|
Приёмка,
хранение и выдача материальных ценностей
|
15
|
17663,1
|
Уборка
производственных помещений и территорий
|
20
|
23550,8
|
Итого:
|
100
|
117754
|
4.
Расчет количества рабочих по цехам и участкам
К производственным рабочим относятся рабочие участков,
непосредственно выполняющие ремонтные работы. Различают технологически
необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически
необходимое (Рт) и штатное (Рш) число рабочих
рассчитывается по формулам:
Рт=Тi/Фт, (12)
Рш=Тi/Фш, (13)
где Тгодi - годовой объём работ по участку, чел·ч;
Фт - годовой фонд времени технологически
необходимого рабочего, ч;
Фш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.
Принимаем ФТ =2020 ч и Фш =
1776 ч (40 ч продолжительность недели и 24 дня отпуска).
Результаты расчетов, по приведенным
формулам, сводим в таблицу 3.
Таблица 3 - Результаты расчета общей численности
производственных рабочих.
Производственный
участок
|
Годовой объем
работ, чел-ч
|
Число рабочих
|
|
|
Рт
|
Рт
|
Рш
|
Рш
|
|
|
расч.
|
прин.
|
расч.
|
прин.
|
Наружной мойки
и приёмки
|
4219,9
|
2,09
|
2
|
2,38
|
2
|
Разборочный
|
43166,5
|
21,37
|
21
|
24,31
|
24
|
Моечный
|
6266,1
|
3,10
|
3
|
3,53
|
3
|
Дефектования
деталей и входного контроля
|
8351,8
|
4
|
4,70
|
5
|
Комплектования
деталей
|
14170,6
|
7,02
|
7
|
7,98
|
8
|
Восстановления
базовых и основных деталей двигателя
|
13493,4
|
6,68
|
7
|
7,60
|
8
|
Сборки
двигателей
|
16264,8
|
8,05
|
8
|
9,16
|
9
|
Сборки и
ремонта силовых агрегатов
|
85185,1
|
42,17
|
42
|
47,96
|
48
|
Испытания и
доукомплектования двигателей
|
9960,3
|
4,93
|
5
|
5,61
|
6
|
Ремонта
приборов питания
|
12724,5
|
6,30
|
6
|
7,16
|
7
|
Ремонта
электрооборудования
|
15223,0
|
7,54
|
8
|
8,57
|
8
|
Сборки и
ремонта агрегатов
|
21012,9
|
10,40
|
10
|
11,83
|
12
|
Ремонта рам
|
19110,0
|
9,46
|
9
|
10,76
|
11
|
Сборки
автомобилей
|
21255,8
|
10,52
|
11
|
11,97
|
12
|
Регулировки и
испытания автомобилей
|
5708,7
|
2,83
|
3
|
3,21
|
3
|
Шиномонтажный
|
3279,5
|
1,62
|
2
|
1,85
|
2
|
Обойный
|
6194,5
|
3,07
|
3
|
3,49
|
3
|
Окрасочный
|
8251,2
|
4,08
|
4
|
4,65
|
5
|
Деревообрабатывающий
|
3036,5
|
1,50
|
1
|
1,71
|
2
|
Ремонта кабин и
оперения
|
62674,2
|
31,03
|
31
|
35,29
|
35
|
Слесарно-механический
|
54558,0
|
27,01
|
27
|
30,72
|
31
|
Сварочно-наплавочный
|
14318,5
|
7,09
|
7
|
8,06
|
8
|
Термический
|
1308,8
|
0,65
|
1
|
0,74
|
1
|
Кузнечный
|
6321,0
|
3,13
|
3
|
3,56
|
4
|
Медницкий
|
7626,0
|
3,78
|
4
|
4,29
|
4
|
Гальванический
|
3611,2
|
1,79
|
2
|
2,03
|
2
|
Полимерный
|
3723,4
|
1,84
|
2
|
2,10
|
2
|
Итого
|
471016,0
|
233,18
|
233
|
265,21
|
265
|
Определяем число вспомогательных рабочих:
Рв=0,1∙Рш=0,1∙265≈27, (14)
где РШ - штатное число производственных рабочих;
Определяем число инженерно-технических работников:
Ри=0,1∙ (Рш+Рв) =0,1∙ (265+27) ≈29. (15)
Определяем число служащих:
Рс=0,025∙ (Рш+Рв) =0,025∙ (265+27) ≈7. (16)
Определяем число младшего обслуживающего персонала:
Рм=0,03∙ (Рш+Рв) =0,03∙ (265+27) ≈9. (17)
Весь штат ремонтной мастерской составит:
Р=Рш+Рв+Ри+Рс+Рм=265+27+29+7+9=337. (18)
5.
Определение площадей участков АРП
При укрупнённых расчётах площади производственных участков
основного и вспомогательного производств определяются по формуле:
, м2, (19)
где fр - удельная площадь на одного производственного
рабочего, учебное пособие [1] м2/чел.;
хр - число рабочих в большей смене.
Суммирование площадей производственных участков основного и
вспомогательного производств определяем общую производственную площадь.
Площади складских помещений принимаем в размере 25% от
производственных площадей и распределяем между складами согласно рекомендаций
учебного пособия [1].
Административно-бытовые помещения располагаем встроенными в объем
производственного корпуса. Площадь бытовых помещений принимаем в размере 12%, а
административных - 5% от расчётной производственной площади.
Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных
помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличиваем на 10% с учетом
площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчетную
площадь производственного корпуса.
Результаты расчёта заносим в таблицу 4
Таблица 4 - Расчётная таблица площадей производственных,
складских и вспомогательных помещений.
Наименование
производственного, складского или вспомогательного помещения
|
Число рабочих
|
Удельная
площадь на одного рабочего, м²/чел.
|
Площадь
подразделения, м2
|
Наружной мойки
и приёмки
|
2
|
30
|
60
|
Разборочный
|
24
|
20
|
480
|
Моечный
|
3
|
25
|
75
|
Дефектования
деталей и входного контроля
|
5
|
15
|
75
|
Комплектования
деталей
|
8
|
15
|
120
|
Восстановления
базовых и основных деталей двигателя
|
8
|
15
|
120
|
Сборки
двигателей
|
9
|
13
|
117
|
Сборки и
ремонта силовых агрегатов
|
48
|
13
|
624
|
Испытания и
доукомплектования двигателей
|
6
|
25
|
150
|
Ремонта
приборов питания
|
7
|
12
|
84
|
Ремонта
электрооборудования
|
8
|
10
|
80
|
Сборки и
ремонта агрегатов
|
12
|
12
|
144
|
Ремонта рам
|
11
|
20
|
220
|
Сборки
автомобилей
|
12
|
25
|
300
|
Регулировки и
испытания автомобилей
|
3
|
30
|
90
|
Шиномонтажный
|
2
|
20
|
40
|
Обойный
|
3
|
10
|
30
|
Окрасочный
|
5
|
40
|
200
|
Деревообрабатывающий
|
2
|
20
|
40
|
Ремонта кабин и
оперения
|
35
|
12
|
420
|
Слесарно-механический
|
31
|
10
|
310
|
Сварочно-наплавочный
|
8
|
15
|
120
|
Термический
|
1
|
24
|
24
|
Кузнечный
|
4
|
24
|
96
|
Медницкий
|
4
|
10
|
40
|
Гальванический
|
2
|
30
|
60
|
Полимерный
|
2
|
15
|
30
|
Склады:
|
|
|
|
запасных
частей
|
-
|
-
|
207
|
деталей,
ожидающих ремонта
|
-
|
-
|
73
|
комплектовочный
|
-
|
-
|
104
|
металлов
|
-
|
-
|
83
|
утиля
|
-
|
-
|
21
|
ГСМ
|
-
|
-
|
31
|
леса
|
-
|
-
|
83
|
материалов
|
-
|
-
|
176
|
ЦИС
|
-
|
-
|
41
|
агрегатов
ожидающих ремонта
|
-
|
-
|
156
|
отремонтированных
агрегатов
|
-
|
-
|
62
|
Бытовые
помещения
|
-
|
-
|
498
|
Административные
помещения
|
-
|
-
|
208
|
Расчётная
площадь производственного корпуса с учётом магистральных проездов
|
-
|
-
|
6480
|
6.
Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса
по участкам
Потребность в технологическом оборудовании определяем по
трудоемкости объектов ремонта. Данное оборудование используется при машинно-ручных
способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и
других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической
операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции.
Расчетное число единиц Хо. расч оборудования находят по формуле
Хо. расч = Тг / Тфо, (20)
где Тг - годовой объем работ, выполняемых на этом
оборудовании, чел. - ч (табл.1);
Тфо - эффективный (расчетный) годовой фонд времени
оборудования (табл.34.1 [1]).
Полученные по расчету значения Хо. расч округляем до целых
величин Хо. прин
Коэффициент использования оборудования по времени
определяется по формуле
ηи = Хо. расч/ Хо. прин
(21)
Результаты расчетов, проведенных по формулам 24 и 25, сводим
в таблицу 5.
Таблица 5 - Расчет числа единиц оборудования.
Производственный
участок
|
Годовой объем
работ, чел-ч
|
Тфо
|
Хо. расч
|
ηи
|
|
|
Час.
|
Шт.
|
Шт.
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
Наружной мойки
и приёмки
|
4219,9
|
2050
|
2,06
|
2
|
1,03
|
Разборочный
|
43166,5
|
2050
|
21,06
|
21
|
1,00
|
Моечный
|
6266,1
|
2050
|
3,06
|
3
|
1,02
|
Дефектования
деталей и входного контроля
|
8351,8
|
2030
|
4,11
|
4
|
1,03
|
Комплектования
деталей
|
14170,6
|
2050
|
6,91
|
7
|
0,99
|
Восстановления
базовых и основных деталей двигателя
|
13493,4
|
2030
|
6,65
|
7
|
0,95
|
Сборки
двигателей
|
16264,8
|
2030
|
8,01
|
8
|
1,00
|
Сборки и ремонта
силовых агрегатов
|
85185,1
|
2030
|
41,96
|
42
|
1,00
|
Испытания и
доукомплектования двигателей
|
9960,3
|
2000
|
4,98
|
5
|
1,00
|
Ремонта
приборов питания
|
12724,5
|
2030
|
6,27
|
6
|
1,04
|
Ремонта
электрооборудования
|
15223,0
|
2030
|
7,50
|
8
|
0,94
|
Сборки и
ремонта агрегатов
|
21012,9
|
2030
|
10,35
|
10
|
1,04
|
Ремонта рам
|
19110,0
|
2030
|
9,41
|
9
|
1,05
|
Сборки
автомобилей
|
21255,8
|
2030
|
10,47
|
10
|
1,05
|
Регулировки и
испытания автомобилей
|
5708,7
|
2030
|
2,81
|
3
|
0,94
|
Шиномонтажный
|
3279,5
|
2030
|
1,62
|
2
|
0,81
|
Обойный
|
6194,5
|
2030
|
3,05
|
3
|
1,02
|
Окрасочный
|
8251,2
|
2030
|
4,06
|
4
|
1,02
|
Деревообрабатывающий
|
3036,5
|
2040
|
1,49
|
2
|
0,74
|
Ремонта кабин и
оперения
|
62674,2
|
2050
|
30,57
|
30
|
1,02
|
Слесарно-механический
|
54558,0
|
2030
|
26,88
|
27
|
1,00
|
Сварочно-наплавочный
|
14318,5
|
1965
|
7,29
|
7
|
1,04
|
Термический
|
1308,8
|
2000
|
0,65
|
1
|
0,65
|
Кузнечный
|
6321,0
|
2050
|
3,08
|
3
|
1,03
|
Медницкий
|
7626,0
|
2030
|
3,76
|
4
|
0,94
|
Гальванический
|
3611,2
|
2030
|
1,78
|
2
|
0,89
|
Полимерный
|
3723,4
|
2030
|
1,83
|
2
|
0,92
|
Итого
|
471016,0
|
-
|
231,68
|
232
|
-
|
7.
Планировка генерального плана АРП
Генеральный план АРП (генплан) отражает расположение на
участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских
площадок, транспортных путей, зелёных насаждений, ограждений и других объектов.
Перечень размещаемых объектов и их разметкой должны быть установлены перед
разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества
производственных корпусов и расположения вспомогательных
(административно-бытовых) помещений.
По возможности необходимо блокировать цеха и помещения в
одном здании, что позволяет снизить затраты на строительство зданий и прокладку
инженерных коммуникаций.
У входа на территорию предприятия предусматривают площадку
для стоянки легковых автомобилей из расчёта десяти машино-мест на сто
работающих в двух смежных сменах при площади одного машино-места 25 м2.
На рисунке 6.1 показана схема генерального плана данного
предприятия. Площадка для приёмки и сдачи автомобилей примыкает к главному
входу на территорию предприятия, что исключает возможность прохода заказчиков в
производственный корпус. Автомобили, поступающие в ремонт, могут перемещаться
на площадку для ремонтного фонда своим ходом или на буксире. Направление
движения автомобиля в процессе ремонта показано стрелками. Вспомогательные
(административно-бытовые) помещения размещаются встроенными в объем производственного
корпуса (рекомендуется при числе работающих на предприятии до 200 человек).
Рисунок 6.1 - Схема генерального плана авторемонтного предприятия:
- административно-бытовой корпус; 2 - производственный корпус; 3 -
резервуар для воды; 4…10 - площадки и склады для горюче-смазочных, строительных
материалов, утиля, ремонтного фонда, лесоматериалов, металла, готовой
продукции; 11 - площадка для приёмки и сдачи автомобилей; 12 - стоянка легковых
автомобилей.
Здания АРП проектируют, как правило, с железобетонными колоннами.
Оси колонн, определяющих в плане расположение их рядов, называют разбивочными
осями. Расстояние между разбивочными осями в поперечном направлении называют
пролетом, в продольном - шагом колонн. Пролет и шаг колонн образуют сетку
колонн. На чертежах компоновочных планов разбивочные оси маркируют по длинной
стороне здания цифрами слева направо и по короткой - заглавными буквами
русского алфавита снизу вверх.
Компоновочный план разрабатывают для каждого отдельно стоящего
здания, а при использовании многоэтажных зданий - для каждого этажа. На нем
указывают расположение производственных участков, складских,
административно-бытовых помещений, продольных и поперечных проездов. Обозначают
габаритные размеры здания, сетку колонн с маркировкой разбивочных осей,
наружные и внутренние стены и перегородки. Расстановку технологического
оборудования на компоновочном плане не показывают. Исключением является
обозначение расположения основных поточных линий, если это необходимо для
обоснования принимаемого объемно - планировочного решения. Компоновочные планы
выполняют в масштабах 1: 400 или 1: 200.
В зависимости от направления перемещения в процессе ремонта рамы
(для предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей) или базовой детали
(предприятия по ремонту агрегатов) различают три компоновочные схемы:
прямоточную, Г-образную и П-образную. Принимаем Г-образную компоновочную схему.
Применение Г-образной схемы позволяет более эффективно изолировать
разборочно-моечный участок от других участков, несколько сократить дальность
транспортирования деталей, значительно ослабляет ограничения на длину
разборочных и сборочных поточных линий, однако непрямолинейность перемещения
базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает повышенное
пересечение транспортных потоков и трудности в их организации.
8.
Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
8.1
Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному
ремонтируемому объекту
Из предыдущих расчетов известно, что годовая трудоемкость участка
восстановления равна чел. - ч (таблица 1).
Трудоемкость восстановления одного двигателя определим по формуле:
чел. - ч. (22)
Годовые объёмы отдельных видов работ выполняемых на участке:
, (23)
где ni - доля i-го вида работ в общей трудоёмкости
участка, учебное пособие [1] %.
8.2
Такт производства и количество рабочих на рабочих местах
Производственный процесс подчиняется такту производства, т.е.
технологические операции выполняются за время такта:
τ = Фш / Wа+Wа1
=2020 / (650+1300) = 1,04 ч. (24)
Количество рабочих на рабочих местах определяется по формуле:
р = Тiр / τ, (25)
где, Тiр - трудоемкость i-го вида работ чел. - ч;р -
расчетное количество рабочих.
Принятое количество определяется с учетом перегрузки или
недогрузки 10%.
% = nр / nп. (26)
Результаты расчетов сводим в таблицу 6 - фрагмент графика
ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.
Таблица 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для
разборочно-моечного участка.
Виды работ
|
ni,%
|
Тучi, чел. - ч.
|
Кол. рабочих
|
%
|
|
|
|
Расч.
|
Прин.
|
|
Работы по блоку
и гол. цил.: слесарные
|
11,92
|
0,82
|
0,79
|
1
|
121
|
сверлильные
|
6,34
|
0,44
|
0,42
|
|
|
Прессовые раб.
|
2,03
|
0,14
|
0,14
|
1
|
92
|
Гидравлич.
испытание
|
4,06
|
0,28
|
0,27
|
|
|
Хонинговальные
работы
|
7,61
|
0,53
|
0,51
|
|
|
Расточные
работы
|
14,21
|
0,98
|
0,95
|
1
|
95
|
Работы по
колен. валу: слесарные
|
14,23
|
0,98
|
0,95
|
1
|
95
|
шлифовальные
|
21,08
|
1,46
|
1,40
|
2
|
94
|
токарные
|
7,2
|
0,50
|
0,48
|
|
|
полировальные
|
6,59
|
0,46
|
0,44
|
1
|
113
|
Шлиф. раб.
пораспред. валу
|
10,40
|
0,72
|
0,69
|
|
|
Итого
|
100
|
6,92
|
7,03
|
7
|
|
8.3
Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов
ремонта
Расчётное число единиц оборудования определяем по формуле:
, (27)
где Тфо - годовой эффективный годовой фонд времени
оборудования, ч.
Коэффициент использования оборудования по времени определяется по
формуле:
, (28)
где Хоприн - принимаемое число единиц
технологического оборудования. По формулам (27) и (28) проводим расчёт
количества технологического оборудования. Количество верстаков:
для слесарных работ по блокам цилиндров:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
для слесарных работ по коленчатым валам:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
В результате принимаем общее количество верстаков 2.
Количество сверлильных станков:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
Количество стендов для перепрессовки втулок распределительного
вала и запрессовки гильз цилиндров:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
Количество стендов для гидравлического испытания блока цилиндров:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
Количество вертикально-расточных станков:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
Количество хонинговальных станков:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
Количество круглошлифовальных станков:
,
Принимаем
Хоприн=2,,
Количество токарных станков:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
Количество станков для полирования шеек коленчатого вала:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
Количество станков для расточки постелей и втулок
распределительного вала:
,
Принимаем
Хоприн=1,,
А также назначаем:
Приспособление для запрессовки гильз цилиндров Хоприн=1.
Стеллаж для деталей Хоприн=5.
8.4
Назначение основного и вспомогательного оборудования
Назначение основного и вспомогательного оборудования проводим
при помощи справочных пособий [6] и [7]:
Установка для перепрессовки втулок распределительного вала,
модель 6601-22:
Тип установки - гидравлическая; давление в гидравлической
системе: максимальное 65кгс/см2; рабочее 30 кгс/см2.
Усилие: максимальное 30500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола
400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в
пневмосистеме 3 кгс/см2. Электродвигатель насосной станции: тип -
АО2-41-6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип - Л1Ф-8;
давление 65 кгс/см2; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость -
масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок - 4.
Время перепрессовки 8,6 с. Габаритные размеры 1950х1400х1630 мм. Масса 754 кг.
Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель
6601-2.
Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см3.
Усилие зажима: верхнего 4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип
зажима - гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см2. Привод
поворота блока цилиндров - электромеханический. Частота вращения блока
цилиндров 4,07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90о;
от себя 120о. Редуктор поворота - червячный. Электродвигатель механизма
поворота: тип: А2-41-6; мощность 1,0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос
гидравлической системы ЛФ1-25. Электродвигатель насоса: тип: АО2-52-6; мощность
4,5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 оС.
Слив из блока цилиндров - принудительный. Электронагреватель воды - трубчатый,
3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350х1030х1150 мм. Масса 722 кг.
Станок для растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников
коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя,
модель 9169:
Тип - горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг -
электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнёзд вкладышей
коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок
распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами
- гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10,8…18,5 мм/мин. Ход подвижной
плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса
гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры
1670х820х1250 мм;
Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя,
модель ТР-6703/11:
Тип - гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см3.
Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной
установки): высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг.
Радиально-сверлильный станок 2М55:
Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя - Морзе №
5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин-1.
Подача 0,056…2,5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт.
Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600х1400 мм.
Станок круглошлифовальный 3А423:
Частота вращения заготовки 50…500 мин-1. Мощность
электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные
размеры в плане 1200х2950 мм.
Вертикально-расточной станок 278Н:
Габаритные размеры в плане 750х900 мм.
Хонинговальный станок 3К833:
Габаритные размеры в плане 750х900 мм.
Токарно-винторезный станок 1К20:
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220
мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка,
проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22.
Пределы частот вращения шпинделя 12,5…1600 мин-1. Подача: продольная
0,05…2,8 мм/об; поперечная 0,025…1,4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической
0,5…112 мм; дюймовой 56…0,5 ниток на 1”. Мощность электродвигателя 10 кВт.
Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин-1. Габаритные
размеры в плане 2500х850 мм.
Для полирования шеек коленчатого вала используется
токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек
коленчатого вала.
Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном
станке 1К20 при помощи наплавочной головки.
Верстак:
Размеры в плане 1800х1000 мм.
Для перемещения ремонтируемых объектов по участку
используются кран-балка и тележки.
Размеры в плане 1600х3300 мм.
8.5
Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием
Площадь участка определяется по суммарной площади, занимаемой
оборудованием и ремонтируемыми объектами:
, (29)
где , - площадь, занимаемая оборудованием;
- коэффициент плотности расстановки оборудования [1].
8.6
Планировка, расстановка, привязка оборудования
На участке восстановления основных и базовых деталей
двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз
цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика.
Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью
основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных
отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала,
развёртывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок
распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз
цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы
обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций:
коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и
восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и
полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом
больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их
предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение
галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы
восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров
обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций:
расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного
пособия [1] и учитывая последовательности основных технологических операций,
проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение А).
9.
Экономическое обоснование проекта
Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется
по формуле:
, (27)
где - удельная стоимость, руб. /авт.
руб.
Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:
, (28)
где - удельная стоимость оборудования, руб.
/м².
руб.
Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:
, (29)
где - удельная стоимость приборов, руб. /м².
руб.
Стоимость основных производственных фондов:
, (30)
руб.
Зарплата рабочего вычисляется по формуле:
, (31)
где - тарифная ставка, руб. /час.;
- коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие
работы.
руб.
Себестоимость равна:
, (32)
руб.
Прибыль определяется по формуле:
, (33)
где - стоимость ремонта, руб.
руб.
Годовая прибыль:
, (34)
руб.
Срок окупаемости определяется по формуле:
, (35)
года.
Заключение
Курсовое проектирование ставит перед собой цель привить
студенту навыки самостоятельного решения конкретных инженерных задач, связанных
с организацией ремонта машин, на ремонтных заводах и специализированных
предприятиях на основе приобретённых знаний, полученных студентом за время
обучения. Системой курсовых проектов и работ студент подготавливается к
выполнению более сложной инженерной задачи - дипломного проектирования.
При работе над проектом студент в соответствии с заданием на
проектирование решает конкретные конструкторские, технологические и
организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен
проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными
материалами, номограммами, сметными нормами, периодической и другой
литературой.
Список
использованных источников
1.
Карагодин В.И., Митрохин Н. Н Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для
студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Мастерство, 2001. -
496 с.
.
Дехтеринский Л.В. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. -
М.: Транспорт, 1981. - 482 с.
.
Рекомендации и нормативно-справочные материалы для дипломного проектирования.
Учебное пособие для сельскохозяйственных ВУЗов по агротехническим
специальностям. - М.: МГАУ имени В.П. Горячкина, 2003. - 143 с.
.
Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по
надёжности и ремонту машин - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с.
.
Григориенко П.С., Гуревич Ю.Р., Кац А.М. Оборудование для ремонта автомобилей.
- М.: Транспорт, 1978. - 384 с.
.
Чернов Н.Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности
"Обработка металлов резаньем". - М.: Машиностроение, 1988. - 416 с.
.
Горский Н.Д. Интеграция мнений специалистов при анализе производственных
ситуаций и принятии решений. Методическое руководство для студентов инженерного
факультета по дисциплине "Управление техническими системами" по
специальности 1502.01 "Автомобили и автомобильное хозяйство" - Великие
Луки: Редакционно-издательский отдел ВГСХА, 1999 - 11 с.