Вал А
|
n1 = nдв = 949 об/мин
|
рад/с
|
Вал В
|
об/мин
|
рад/с
|
Вал С
|
об/мин
|
рад/с
|
Определим вращающие моменты на
валах привода:
Н·мм;
Т1 = Тдв
Н·мм.
2. Расчет зубчатых колес редуктора
Принимаем для шестерни марку
стали Ст45,улучшение; для зубчатого колеса Ст45, улучшение, термообработка.
НВср = 0,5(НВ1 +
НВ2)
НВср = 0,5(235 +
262) = 248,5 – зубчатое колесо,
НВср = 0,5(269 +
302) = 285,5 – шестерня.
Определяем допускаемое
контактное напряжение колеса:
МПа;
Шестерни:
582 МПа;
Допускаемое контактное
напряжение:
МПа.
Определим межосевое расстояние
редуктора из условия контактной выносливости поверхностей зубьев:
мм.
Определяем нормальный модуль
зацепления:
мм.
Примем предварительно угол
наклона зубьев β = 100 и определим количество зубьев шестерни и
зубчатого колеса:
, тогда
.
Уточненное значение угла
наклона зубьев:
,
β = 90.
Основные размеры шестерни и
колеса:
Диаметры делительные:
мм;
мм.
Проверка:
мм.
Диаметры вершин зубьев:
мм,
мм.
Ширина колеса:
мм,
Ширина шестерни:
мм.
Определим коэффициент ширины
шестерни по диаметру:
.
Диаметры впадин:
мм,
мм.
Окружная скорость колес и
степень точности передачи:
м/с – 9 степень точности.
Коэффициент нагрузки:
.
Проверка контактных
напряжений:
МПа.
МПа < ,
Условие прочности по
контактным напряжениям выполняется, материал зубчатых колес подобран верно.
Определяем силы, действующие в
зацеплении:
Окружная сила:
Н.
Радиальная сила:
Н.
Осевая сила:
Н.
Проверим зубья на выносливость
по напряжениям изгиба:
, , .
У шестерни
,
У колеса
,
Определим допускаемое
напряжение:
= МПа,
, ,
.
Находим отношение для колеса:
<
3. Предварительный расчет валов редуктора. Выбор подшипников
Ведущий вал:
Диаметр выходного конца
мм,
мм.
Для ведущего вала выбираем
шариковые радиальные однорядные подшипники № 306 средней серии по ГОСТ 8338–75:
d = 30 мм;
D = 72 мм;
В = 19 мм;
r = 2 мм;
С = 28,1 кН;
С0 = 14,6 кН.
Ведомый вал:
Диаметр выходного конца вала
мм,
Для ведомого вала выбираем
шариковые радиальные однорядные подшипники № 308 средней серии по ГОСТ 8338–75:
d = 40 мм;
D = 90 мм;
В = 23 мм;
r = 2,5 мм;
С = 41 кН;
С0 = 22,4 кН.
4. Конструктивные размеры шестерни и колеса
Шестерню выполняем за одно
целое с валом. Ее размеры определены выше:
d1 = 57 мм, da1 = 59 мм, b1 =
45 мм.
Колесо кованое: d2 = 143мм, da2 = 145,5мм, b2 =
40мм.
Диаметр ступицы: dст = 1,6 dk2 = 1,6 · 45 = 72 мм,
Длина ступицы: lст = (1,2 ÷ 1,5)dк2 = 63
мм,
Толщина обода: мм,
Толщина диска С = 0,3b2 = 0,3 · 40 = 12 мм.
5. Конструктивные размеры корпуса редуктора
Толщина стенок корпуса и
крышки:
мм, принимаем мм.
мм, принимаем мм.
Толщина фланцев поясов корпуса
и крышки:
мм;
мм.
Верхний пояс корпуса и пояс
крышки:
мм, принимаем р = 15 мм.
Диаметр болтов:
Фундаментальных - - принимаем болты с резьбой
М16;
Крепящих крышку к корпусу у
подшипников - -
принимаем болты с резьбой М8;
Соединяющих крышку с корпусом
- - принимаем болты с
резьбой М10.
6. Расчет цепной передачи
Т3 = Т2 = 166,1·103
Нм
Uц = 3,8
- ведущая звездочка.
- ведомая звездочка.
Принимаем
Z3 = 23, Z4 = 89.
Тогда фактическое
Uц =
Расчетный коэффициент
нагрузки:
,
n3 = 99,89 об/мин, Р = 24 МПа.
Шаг однорядной цепи:
мм.
.
м/с.
Окружная сила:
Н.
Проверяем давление в шарнире:
МПа.
МПа.
Определим число звеньев цепи:
.
Определим диаметры делительных окружностей
звездочек:
мм,
мм.
Определим диаметры наружных
окружностей звездочек:
мм,
мм.
Силы, действующие на цепь:
Окружная Ftц = 2344 Н,
От центробежных сил
Н,
От провисания
Н.
Расчетная нагрузка на валы:
Н.
Проверим коэффициент запаса
прочности цепи:
.
Это больше, чем нормативный
коэффициент запаса =7,5.
Условие S> выполнено.
Ступица звездочки - мм,
мм.
Толщина диска звездочки - мм.
Размеры ведомой звездочки:
dст = 1,6·25 = 40 мм,
lст = 38 мм.
7. Первый этап компоновки редуктора
Очерчиваем внутреннюю стенку
корпуса:
а) мм;
б) мм – зазор от окружности вершин зубьев колеса
до внутренней стенки корпуса;
в) расстояние между наружными
кольцами подшипника ведущего вала и внутренней стенкой корпуса мм.
Габариты подшипников выбираем по
диаметру вала в месте посадки подшипников dп1 =
30 мм и dп2 = 40 мм.
Смазка подшипников:
Принимаем для подшипников
пластичный смазочный материал.
Мазеудерживающие кольца – их
ширину определяет размер y = 8÷12
мм.
Расстояние на ведущем валу l1 = 49 мм,
Расстояние на ведомом валу l2 = 51 мм.
Примем окончательно l1 = l2 = 51 мм.
Глубина гнезда подшипника lГ = 1,5В; для подшипника № 308 В = 23 мм, lГ = 1,5 · 23 = 34,5 мм.
Толщина фланца Δ = d0 = 12 мм.
Высота головки болта 0,7 d0 = 0,7·12 = 8,4 мм.
Устанавливаем зазор между
головкой болта и торцом соединительного пальца цепи в 10 мм. Длину пальца l примем на 5 мм больше шага t. Таким образом, l = t + 5 = 16 + 5 = 21 мм.
8. Проверка долговечности подшипника
Ведущий вал:
Ft = 2653 H; Fr = 978 H; Fa = 420 H.
Реакции опор:
В плоскости XZ:
,
В плоскости YZ:
,
Проверка:
Суммарные реакции:
Подбираем подшипники по более
нагруженной опоре 1.
Намечаем радиальные шариковые
подшипники № 306:
d = 30 мм;
D = 72 мм;
В = 19 мм;
r = 2 мм;
С = 28,1 кН;
С0 = 14,6 кН.
Эквивалентная нагрузка:
где Pr1 = 1452 H – радиальная
нагрузка; осевая нагрузка Pa = Fa = 420 H; V = 1 (вращается внутреннее кольцо),
коэффициент безопасности для приводов ленточных конвейеров Kδ = 1, KT = 1.
Отношение , этой величине соответствует e = 0,22.
Отношение > e, x =
0,56, y = 1,99.
Расчетная долговечность,
млн.об:
;
Расчетная долговечность, ч:
ч.
Ведомый вал:
Несет такие же нагрузки, как и
ведущий вал.
Ft = 2653
H; Fr = 978 H; Fa = 420 H, FB = 2362 Н.
Составляющие этой нагрузки:
Н.
Реакции опор:
В плоскости XZ –
Н,
Н.
Проверка:
В плоскости YZ –
Н,
Н.
Проверка:
Суммарные реакции:
Н.
Выбираем подшипники по более
нагруженной опоре 4.
Шариковые радиальные
подшипники № 308 средней серии:
d = 40 мм;
D = 90 мм;
В = 23 мм;
r = 2,5 мм;
С = 41 кН;
С0 = 22,4 кН.
Отношение , этой величине соответствует .
Отношение >
Н.
Расчетная долговечность,
млн.об:
Расчетная долговечность, ч:
ч.
9. Второй этап компоновки редуктора
Второй этап компоновки имеет
целью конструктивно оформить зубчатые колеса, валы, корпус, подшипниковые узлы
и подготовить данные для проверки прочности валов и некоторых других деталей.
10. Проверка прочности шпоночных соединений
Шпонки призматические со
скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок – по ГОСТ
23360–78.
Материал шпонок – Ст45
нормализованная.
Напряжение смятия и условие
прочности:
.
Ведущий вал:
<
(материал полумуфт МУВП –
чугун марки СЧ20).
Ведомый вал:
<.
11. Уточненный расчет валов
Примем, что нормальные
напряжения от изгиба изменяются по симметричному циклу, а касательные от
кручения – по пульсирующему.
Уточненный расчет состоит в
определении коэффициентов запаса прочности S для опасных сечений и сравнении их с требуемыми (допускаемыми)
значениями . Прочность
соблюдена при .
Будем проводить расчет для
предположительно опасных сечений каждого из валов.
Ведущий вал:
Материал вала тот же, что и
для шестерни (шестерня выполнена заодно с валом), т.е. Ст45, термическая
обработка – улучшение.
da1 = 59,4 мм, σВ = 780 МПа.
Предел выносливости при
симметричном цикле изгиба:
МПа.
Предел выносливости при
симметричном цикле касательных напряжений:
МПа.
Сечение А-А:
Это сечение при передаче
вращающего момента от электродвигателя через муфту рассчитываем на кручение.
Концентрацию напряжений вызывает наличие шпоночной канавки.
Коэффициент запаса прочности:
,
где амплитуда и среднее напряжение от нулевого цикла:
.
При d = 25мм, b = 8мм, t1 = 4 мм:
принимаем .
ГОСТ 16168–78 указывает на то,
чтобы конструкция редукторов предусматривала возможность восприятия радиальной
консольной нагрузки, приложенной в середине посадочной части вала. Величина
этой нагрузки для одноступенчатых зубчатых редукторов на быстроходном валу должна
быть 2,5 при 25·103
< ТБ < 250·103 Нм.
Приняв у ведущего вала длину
посадочной части под муфту, равной длине полумуфт l = 50мм (муфта УВП для валов диаметром 30 мм), получили изгибающий момент в сечении А-А от консольной нагрузки Нмм.
Коэффициент запаса прочности
по нормальным напряжениям:
.
Результирующий коэффициент
запаса прочности:
получился близким к коэффициенту запаса . Это незначительное
расхождение свидетельствует о том, что консольные участки валов, рассчитанные
по крутящему моменту и согласованные с расточками стандартных полумуфт,
оказываются прочными, и что учет консольной нагрузки не вносит существенных
изменений. Фактическое расхождение будет еще меньше, т.к. посадочная часть вала
обычно бывает короче, чем длина полумуфты, что уменьшает значение изгибающего
момента и нормальных напряжений.
Такой большой коэффициент
запаса прочности объясняется тем, что диаметр вала был увеличен при
конструировании для соединения его стандартной муфтой с валом электродвигателя.
По той же причине проверять
прочность в сечениях Б-Б и В-В нет необходимости.
Ведомый вал:
Материал вала – Ст45
нормализованная, МПа.
Пределы выносливости МПа и МПа.
Сечение А-А:
Диаметр вала в этом сечении 45
мм. Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки:
Крутящий момент Т2
= 166,1·103 Н·мм.
Изгибающий момент в
горизонтальной плоскости:
Н·мм.
Изгибающий момент в
вертикальной плоскости:
Н·мм.
Суммарный изгибающий момент в
сечении А-А:
Момент сопротивления кручению
(d = 45мм, b = 14мм, t1 = 5,5мм):
Момент сопротивления изгибу:
Амплитуда и среднее напряжение
цикла касательных напряжений:
Амплитуда нормальных
напряжений изгиба:
Среднее напряжение
Коэффициент запаса прочности
по нормальным напряжениям:
Коэффициент запаса прочности
по касательным напряжениям:
Результирующий коэффициент
запаса прочности для сечения А-А:
Сечение К-К:
Концентрация напряжений
обусловлена посадкой подшипника с гарантированным натягом
Принимаем
Изгибающий момент: Нмм.
Осевой момент сопротивления:
мм3.
Амплитуда нормальных
напряжений:
МПа,
Полярный момент сопротивления:
мм2.
Амплитуда и среднее напряжение
цикла касательных напряжений:
МПа.
Коэффициент запаса прочности
по нормальным напряжениям:
Коэффициент запаса прочности
по касательным напряжениям:
Результирующий коэффициент
запаса прочности для сечения К-К:
Сечение Л-Л:
Концентрация напряжений
обусловлена переходом от 40 мм к 35 мм при
Внутренние силовые факторы те
же, что и для сечения К-К.
Осевой момент сопротивления
сечения:
мм3.
Амплитуда нормальных
напряжений МПа.
Полярный момент сопротивления:
мм3.
Амплитуда и среднее напряжение
цикла касательных напряжений:
МПа.
Коэффициент запаса прочности:
.
Результирующий коэффициент
запаса прочности для сечения Л-Л:
Сечение Б-Б:
Концентрация напряжений обусловлена
наличием шпоночной канавки.
Изгибающий момент (положение X1 = 50мм):
Нмм.
Момент сопротивления сечения
нетто при b = 10мм, t1 = 5
мм:
мм3.
Амплитуда нормальных
напряжений изгиба:
МПа.
Момент сопротивления кручению
сечения нетто:
мм3.
Амплитуда и среднее напряжение
цикла касательных напряжений:
МПа.
Коэффициент запаса прочности:
,
.
Результирующий коэффициент
запаса прочности для сечения Б-Б:
Сведем результаты проверки в таблицу
Сечения
|
К-К
|
Л-Л
|
Б-Б
|
Коэффициент запаса S
|
10,5
|
3,8
|
2,9
|
2,55
|
12. Выбор сорта масла
Смазывание зубчатого
зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое внутрь
корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 10 мм. Объем масляной
ванны определяем из расчета 0,25 дм3 масла на 1кВт передаваемой
мощности: V = 0,25·3,818 = 0,95 дм3.
При контактных напряжениях и скорости V = 1,2 м/с выбираем масло индустриальное И 30 А по ГОСТ
20799–75.
Камеры подшипников заполняем
пластичным смазочным материалом УТ–1, периодически пополняем его шприцем через
пресс-масленки.
Список литературы
1.
"Курсовое
проектирование деталей машин" – Чернавский С.А. – М.: Машиностроение,1988.
2.
"Руководство по
курсовому проектированию деталей машин" – Блинов В.С – Магнитогорск, МГТУ,
2003.