Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И
РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
на тему:
«Принципы организации многостаночного обслуживания на
промышленном предприятии»
МИНСК, 2008
Многостаночным
(многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой
рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время
работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия
рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания
рабочего места, на других станках (агрегатах).
Техническими
предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня
автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления
оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых,
уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается
доля автоматической его работы.
Организационными предпосылками введения
многостаночного обслуживания является:
-
рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство
его обслуживания;
-
кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;
-
реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;
-
изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство
функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и
др.) выполнялись вспомогательными рабочими.
Экономическая целесообразность многостаночного
обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости
рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.
Формы
многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит
от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения
технологической однородности оборудования различают обслуживание:
станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые
операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции;
технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные
станки.
По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом,
различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда
длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не
кратна.
Система
обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть:
циклической, нециклической и комбинированной.
Циклическое (маршрутное) обслуживание
предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по
заранее определенному маршруту.
Нециклическое
(сторожевое)
обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на
котором выполняются операции разной длительности. В этом случае
рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому,
который требует обслуживания.
Комбинированное обслуживание
представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно
целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные
операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков,
выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом
обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по
маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.
Возможные
варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.
При
обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются
операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью
загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков,
имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь
место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования,
выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны
простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными
операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.
Построение
вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания
базируется на следующих расчетных основаниях.
Оперативное время выполнения операции (Топ)
представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости
рабочего:
Топ = Тмс + Тз
Номер станка
|
Топ
|
Тмс
|
Тз
|
Тц
|
1
|
6
|
4
|
2
|
6
|
2
|
6
|
4
|
2
|
6
|
3
|
6
|
4
|
2
|
6
|
Номер станка
|
Топ
|
Тмс
|
Тз
|
Тц
|
1
|
7
|
5
|
2
|
7
|
2
|
7
|
6
|
1
|
7
|
3
|
7
|
3
|
4
|
7
|
Номер станка
|
Топ
|
Тмс
|
Тз
|
Тпр
|
1
|
6
|
4
|
2
|
6
|
-
|
2
|
3
|
2
|
1
|
6
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
Номер станка
|
Топ
|
Тмс
|
Тз
|
Тц
|
Тпр
|
Тпс
|
1
|
8
|
6
|
2
|
8
|
-
|
-
|
2
|
6
|
3
|
3
|
8
|
3
|
2
|
Номер
станка
|
Топ
|
Тмс
|
Тз
|
Тц
|
Тпр
|
Тпс
|
1
|
7
|
4
|
3
|
9
|
-
|
2
|
2
|
4
|
2
|
2
|
9
|
2
|
1
|
Рис. 1. Варианты графиков
многостаночного обслуживания
Тз
- время занятости рабочего;
Тмс
– время машинно-автоматической работы станка;
Тпр
- свободное время (простой) рабочего;
Тпс
- простой станка
Т - цикл
многостаночного обслуживания
Т-
оперативное время
Время
автоматической работы станка (Тмс), не перекрываемое временем занятости
рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и
определяется по формуле
Тмс = То - Тзп
или
Тмс = То - (Тмр
+ Тан + Тпер),
где
То – основное (технологическое) время;
Тмр – машинно-ручная работа;
Время
занятости рабочего обслуживанием одного станка (Тз) складывается из следующих
элементов:
Тз = Тв.н + Тв.п.
+ Тан + Тпер,
где
Тв.н.– вспомогательное не перекрываемое время;
Тв.п. – вспомогательное перекрываемое время;
Тан – время активного наблюдения за работой станка;
Тпер – время на переход от станка к станку.
Общее
время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Тзрм)
будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых
станков:
Тзрм = Тз
где
n – число
обслуживаемых станков.
Основное
условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить
следующим соотношением:
Тмс Тз
В
случае если Тмс Тзрм у
рабочего возникает свободное время, при
Тмс Тзрм
образуются простои оборудования.
Таким
образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно
превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как
простоев рабочего, так и простоев оборудования.
Количество
станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется
следующим образом:
-
для станков-дублеров и станков с равной длительностью
операций:
n = + 1
-
для станков с различной длительностью выполняемых операций:
n = + 1
где
Кд - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от
нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе
многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.
Таблица
1
Значения
коэффициента Кд
Тип производства
|
Оборудование
|
универсальное
|
специализированное
|
Массовое
|
0,85
|
0,9
|
Серийное
|
0,7
|
0,8
|
Единичное
|
0,65
|
0,75
|
Для
правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл
многостаночного обслуживания (Тц) - период времени, в
течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по
обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим
образом:
при
обслуживании станков-дублеров:
Тц = Тмс + Тз.
Если
у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно
сумме занятости по обслуживанию всех станков:
Тц = Тз.
Такой
случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на
которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).
В
случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше
суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.
Тз< Тмс + Тз,
то
в каждом цикле у рабочего возникают простои (Тпр). Их
величина равна:
Тпр = Тц – Тзрм,
При
этом продолжительность цикла составит:
Тц = Тзрм + Тпр
Такая
ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но
кратную длительность операций (рис. 1в).
В
случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их
обслужить, возникают простои оборудования, т.е.
Тмс < Тзрм (n – 1)
Величину
простоев каждого станка Тпс можно определить по формуле
Тпс = Тц – (Тмс + Тз) или Тпс
= Тц – Топ
При
этом время цикла составит:
Тц = Тмс + Тз + Тпс
Такая
ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются
операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).
В
случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого
характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл
многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине
оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.
Тц = Топ.б + Тпс = (Тмс.б +
Тз.б + Тпс)
где
Топ.б – наибольшее оперативное время у одного из
обслуживаемых станков;
Тмс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;
Тз.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.
Соответственно
время простоя каждого станка составит:
Тпс = Тц - (Тмс + Тз).
Время
простоя рабочего определяется по формуле
Тпр = Тц - Тз
Важным
элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является
рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего
от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение
оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от
особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены
типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.
Критерием
выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к
станкам (Тпер). При кольцевом расположении оборудования и
циклическом обслуживании:
Тпер = nс х 0,015 мин,
где
lс – среднее
расстояние между станками, м;
n – число
обслуживаемых станков;
0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от
станка к станку.
Тпер = 2c(n – 1) х 0,015
мин.
При
нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может
определяться по эмпирической зависимости:
Тпер = c [ 1 + 0,333 ( n - 2)]
х 0,015 мин.
Рис.
2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании
ЛИТЕРАТУРА
1. Научная организация труда на
машиностроительных предприятиях. - М.:
Машиностроение, 2002.
2. Научная организация и нормирование труда в
машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.
3. Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.
4. Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.