Показатели
|
Обозначения и
форматы
|
Год
|
|
|
2012
|
2013
|
2014
|
1.
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.
|
ОПФ
|
1255
|
1255
|
1299
|
2.
Производственная площадь, м2
|
Fп
|
1134
|
1134
|
1134
|
3.
Среднегодовая численность работников, чел
|
Р
|
4
|
4
|
4
|
4. Всего затрат
(себестоимость работ), тыс. руб. в том числе:
|
Ср=Сзп+Сзчм+Спр
|
543
|
837
|
1450
|
4.1 Зарплата с
начислениями
|
Сзп=Сзпо+Сзпд+Ссоц+Сур
|
143,6
|
211,3
|
262,8
|
4.2 Запасные
части и ремонтные материалы
|
Сзчм=Сзм+См+Спр
|
464
|
565
|
653
|
4.3 Прочие
затраты
|
Спр
|
138
|
221
|
267
|
5. Годовой
объём работ, чел.-ч.
|
Тм=Сзпо/0,01Ск
|
10183
|
11248
|
12164
|
6. Количество
приведённых ремонтов (текущий ремонт трактора), шт.
|
Nпр=TM/TТР
|
32
|
35
|
38
|
7. Оптовая цена
приведённого ремонта, тыс. руб.
|
ЦО
|
25,7
|
28,2
|
31,5
|
8. Валовая
продукция, тыс. руб.
|
B=Nпp*ЦО
|
822,4
|
987,0
|
1197,0
|
Из таблицы 2.9 видно, что стоимость основных производственных
фондов возрастает с каждым годом.
Произошло увеличение численности работников, отсюда
увеличение годового объёма работ и количество приведённых ремонтов. Происходит
увеличение фондов на заработную плату, ремонтные материалы, запасные части. Оптовая
цена приведённого ремонта, так же возрастает, вследствие увеличения закупочных
цен на ремонтные материалы. Валовая продукция с каждым годом увеличивается.
.7 Организация технического обслуживания, ремонта
и хранения техники
В период эксплуатации происходит приработка деталей в
агрегатах трактора, поэтому при проведении технического обслуживания
профилактические крепежные, смазочно-очистительные, регулировочные работы
должны выполнятся тщательно, что обеспечит надежность и экономичность работы автомобиля,
а также длительный срок его службы.
Система технического обслуживания МТП на предприятия была
слабо развита. Принято решение о введении планово - предупредительной системы
ТО, которая заключается в обеспечении работоспособности и восстановление работоспособности.
Все операции технического обслуживания проводим через наработку в литрах.
Одновременно выполняются комплектование оборотного фонда агрегатов, подбор
запасных частей и доставка их на рабочее место. На предприятии применяется
метод безразборной диагностики при проведении технического обслуживания МТП, то
есть, определение технического состояния машины или узлов по косвенным
параметрам без разборки машин субъективными методами.
Хранение техники во многом зависит от климатических условий.
Учитывая все особенности и условия на предприятии, применяются следующие
способы хранения техники; закрытое в отапливаемом помещении, закрытое в не
отапливаемом помещение, открытое на площадках.
Подготовка машин к длительному и кратковременному хранению
проводится по технологии в определенной последовательности.
1. Проводится очистка и мойка машины.
2. Дефектовка.
. Снятие узлов и агрегатов требующих особых условий
хранения.
. Герметизация.
. Консервация, покрытие защитными материалами.
. Установка на подставки.
. Техническое обслуживание во время хранения.
Мойка машин выполняется вручную из шланга с бронспойтами и
моющими пистолетами. Сельхозмашины и комбайны моют с помощью пожарной машины.
Снятые узлы и агрегаты требующих особых условий хранения
сдают на склад, где, в свою очередь, проводится опись и маркировка деталей.
Отмечается техническое состояние деталей, время сдачи и фамилия мастера.
Ответственность за хранение несут заведующие складами.
2.8 Обоснование темы проекта
За последние годы значительно увеличились затраты, связанные
с ремонтом и техническим обслуживанием тракторов и автомобилей, что указывает
на физическое старение машинно-тракторного парка. При этом ремонтно -
технологическая база на предприятии практически отсутствует. Сложный текущий
ремонт не проводится, а если проводится, то занимает большое количество времени
и средств. Для проведения техническое обслуживание подвижного состава
отсутствуют элементарные приспособления и стенды, что приводит к
некачественному обслуживанию и к частым поломкам. В связи с этим мы выбрали
тему выпускной квалификационной работы, посвященной техническому обслуживанию и
ремонту машин в СПК.
С целью устранения сложившейся ситуации нами предлагается
спроектировать ремонтную мастерскую с полным перечнем технологического
оборудования, которое обеспечит выполнение полного цикла технологического
процесса восстановления агрегатов и деталей. Сконструировать подъемник
облегчающий выполнение текущего ремонта и технического обслуживания.
3.
Организационно-проектная разработка
.1
Определение объема работ
Для определения общего годового объема ремонтно-обслуживающих
работ необходимо рассчитать количество капитальных и текущих ремонтов,
технических обслуживаний и трудоемкость их выполнения, а также трудоемкость
выполнения других видов работ [3, 5]. При этом виды, периодичность и
трудоемкость технических обслуживаний и ремонтов машин принимаются согласно
рекомендации [6, 7, 8].
Расчеты выполняем только по одной марке (виду) машин, приводя
в таблице 1 исходные данные других машин.
Результаты расчетов количества ремонтов, технических
обслуживаний и трудоемкости выполнения всех видов работ заносим в таблицу 1.
Количество капитальных ремонтов трактора МТЗ-80/82:
Nкр=, (3.1)
где Nкр - количество капитальных ремонтов, шт.;
Nм -
количество машин данной марки, шт.;
Вг - среднегодовая плановая наработка на 1 машину,
м.-ч;
Вкр - периодичность проведения капитальных ремонтов,
м.-ч.
Nкр=
Количество текущих ремонтов трактора МТЗ-80/82:
Nтр=, (3.2)
где Nтр - количество текущих ремонтов, шт.;
Втр - периодичность проведения текущих ремонтов,
м.-ч.
Nтр=
Количество технических обслуживаний №3 трактора МТЗ-80/82:
NТО3=, (3.3)
где NТО3 - количество технических обслуживаний №3, шт.;
ВТО3 - периодичность проведения технических
обслуживаний №3, м.-ч.
NТО3=
Количество технических обслуживаний №2 трактора МТЗ-80/82:
NТО2=, (3.4)
где NТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;
ВТО2 - периодичность проведения технических
обслуживаний №2, м.-ч.
NТО2=
Количество технических обслуживаний №1 трактора МТЗ-80/82:
NТО1=, (3.5)
где NТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;
ВТО1 - периодичность проведения технических
обслуживаний №1, м.-ч.
NТО1=
Количество сезонных обслуживаний трактора МТЗ-80/82:
Nсо=2Nм, (3.6)
где Ncо - количество сезонных обслуживаний, шт.
Nсо=228=56
Трудоемкость капитального ремонта трактора МТЗ-80/82:
Ткр= NкрТкрн, (3.7)
где Nкр - количество капитальных ремонтов, шт.;
Ткрн - трудоемкость капитального ремонта
нормированная, чел.-ч.
Ткр=4311=1244 чел.-ч
Трудоемкость текущего ремонта трактора МТЗ-80/82:
Ттр=NтрТтрн, (3.8)
где Nтр - количество текущих ремонтов, шт.;
Ттрн - трудоемкость текущего ремонта
нормированная, чел.-ч.
Ттр=985=765 чел.-ч
Трудоемкость технического обслуживания №3 трактора МТЗ-80/82:
ТТО3=NТО3ТТО3н, (3.9)
где NТО3 - количество технических обслуживаний №3, шт.;
ТТО3н - трудоемкость технического обслуживания №3
нормированная, чел.-ч.
ТТО3=1319.8=257,4 чел.-ч
Трудоемкость технического обслуживания №2 трактора МТЗ-80/82:
ТТО2=NТО2ТТО2н, (3.10)
где NТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;
ТТО2н - трудоемкость технического обслуживания №2
нормированная, чел.-ч.
ТТО2=276.9=186,3 чел.-ч
Трудоемкость технического обслуживания №1 трактора МТЗ-80/82:
ТТО1=NТО1ТТО1н, (3.11)
где NТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;
ТТО1н - трудоемкость технического обслуживания №1
нормированная, чел.-ч.
ТТО1=1602,7=432 чел.-ч
Трудоемкость сезонного обслуживания трактора МТЗ-80/82:
Тсо=NсоТсон, (3.12)
где Nсо - количество сезонных обслуживаний, шт.;
Тсон - трудоемкость сезонного обслуживания
нормированная, чел.-ч.
Тсо=563.5= 196 чел.-ч.
Количество капитальных ремонтов автомобиля ЗИЛ - 4520:
Nкр=, (3.14)
где Nкр - количество капитальных ремонтов, шт.;
Nм -
количество машин данной марки, шт.;
Вг - среднегодовая плановая наработка на 1 машину, тыс.
км;
Вкр - периодичность проведения капитальных ремонтов,
тыс. км.
Nкр=
Количество технических обслуживаний №2 автомобиля ЗИЛ - 4520:
NТО2=, (3.15)
где NТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;
ВТО2 - периодичность проведения технических
обслуживаний №2, тыс. км.
NТО2=
Количество технических обслуживаний №1 автомобиля ЗИЛ - 4520:
NТО1=, (3.16)
где NТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;
ВТО1 - периодичность проведения технических
обслуживаний №1, тыс. км.
NТО1=
Количество сезонных обслуживаний автомобиля ЗИЛ - 14520
Nсо=2Nм, (3.17)
где Ncо - количество сезонных обслуживаний, шт.
Nсо=24=8
Трудоемкость капитального ремонта автомобиля ЗИЛ -4520:
Ткр= NкрТкрн, (3.18)
где Nкр - количество капитальных ремонтов, шт.;
Ткрн - трудоемкость капитального ремонта
нормированная, чел.-ч.
Ткр=1302=302 чел.-ч
Трудоемкость технического обслуживания №2 автомобиля ЗИЛ - 4520:
ТТО2=NТО2ТТО2н, (3.19)
где NТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;
ТТО2н - трудоемкость технического обслуживания №2
нормированная, чел.-ч.
ТТО2=1214=168 чел.-ч
Трудоемкость технического обслуживания №1 автомобиля ЗИЛ - 4520:
ТТО1=NТО1ТТО1н, (3.20)
где NТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;
ТТО1н - трудоемкость технического обслуживания №1
нормированная, чел.-ч.
ТТО1=403,5=140 чел.-ч
Трудоемкость сезонного обслуживания автомобиля ЗИЛ - 4520
Тсо=NсоТсон, (3.21)
где Nсо - количество сезонных обслуживаний, шт.;
Тсон - трудоемкость сезонного обслуживания
нормированная, чел.-ч.
Тсо=84,2=33,6 чел.-ч
Трудоемкость текущего ремонта автомобиля ЗИЛ - 4520
Ттр.авт=, (3.22)
где - трудоемкость текущего ремонта на 1000
км пробега, чел. ч./1000 км.
Ттр.авт=чел.-ч
Количество капитальных ремонтов комбайна ДОН-1500:
Nкр=, (3.23)
где Nкр - количество капитальных ремонтов, шт.;
Nм - количество машин данной марки, шт.;
Вг - среднегодовая плановая наработка на 1 машину,
м.-ч;
Вкр - периодичность проведения капитальных
ремонтов, м.-ч.
Nкр=
Количество текущих ремонтов комбайна ДОН-1500:
Nтр=, (3.24)
где Nтр - количество текущих ремонтов, шт.;
Втр - периодичность проведения текущих ремонтов,
м.-ч.
Nтр=
Количество технических обслуживаний №2 комбайна ДОН-1500 проводим
один раз в сезон.
Количество технических обслуживаний №1 комбайна ДОН-1500 проводим
три раза в сезон.
Трудоемкость капитального ремонта комбайна ДОН-1500:
Ткр= NкрТкрн, (3.25)
где Nкр - количество капитальных ремонтов, шт.;
Ткрн - трудоемкость капитального ремонта
нормированная, чел.-ч.
Ткр=1307=307 чел.-ч
Трудоемкость технического обслуживания №2 комбайна ДОН-1500
ТТО2=NТО2ТТО2н, (3.26)
где NТО2 - количество технических обслуживаний №2, шт.;
ТТО2н - трудоемкость технического обслуживания №2
нормированная, чел.-ч.
ТТО2=16,6=6,6 чел.-ч
Трудоемкость технического обслуживания №1 комбайна ДОН-1500
ТТО1=NТО1ТТО1н, (3.27)
где NТО1 - количество технических обслуживаний №1, шт.;
ТТО1н - трудоемкость технического обслуживания №1
нормированная, чел.-ч.
ТТО1=35,2=15,6 чел.-ч
Количество текущих ремонтов сельскохозяйственных машин (Бороны
зубовые):
Nтр=Nм, (3.28)
где Nтр - количество текущих ремонтов, шт.
Nтр=12
Количество технических обслуживаний при постановке
сельскохозяйственных машин на хранение:
Nтох=Nм, (3.29)
где Nтох - количество технических обслуживаний при
постановке на хранение, шт.
Nтох=12
Трудоемкость текущего ремонта сельскохозяйственных машин
(Бороны зубовые):
Ттр=NтрТтрн, (3.30)
где Nтр - количество текущих ремонтов, шт.;
Ттрн - трудоемкость текущего ремонта
нормированная, чел.-ч.
Ттр=124=48 чел.-ч.
3.2
Распределение работ по объектам ремонтно-обслуживающей базы
Полноценный объем работ по техническому обслуживанию и
ремонту машин, а также по другим видам работ следует распределять по месту их
выполнения: центральная ремонтная мастерская, машинный двор, бригады,
ремонтно-техническое предприятие.
Распределение производится с учетом кооперирования с другими
ремонтными предприятиями и экономической целесообразности.
Как один из вариантов распределения ремонтно-обслуживающих
работ может предусматривать следующее:
по тракторам капитальный ремонт на заводах и РТП; текущий ремонт,
ТО №3, СТО, 50% ТО №2 и соответственно устранение технических неисправностей -
ЦРМ, 50% ТО №2 - в ПТО, ТО №1 - бригады;
по автомобилям текущий ремонт - ЦРМ 80% и 20% - РТП, ТО №2 -
50% в ЦРМ и 50% в ПТО, ТО №1 - в бригадах, СТО -100% в ЦРМ.
по комбайнам текущий ремонт в ЦРМ, ТО №2 - ПТО; ТО №1 в
бригадах; КР - 100% в РТП и рем. заводах;
по сельскохозяйственным машинам текущий ремонт - ЦРМ.
Ремонт оборудования ЦРМ 8% от годовой трудоемкости.
Ремонт оборудования МЖФ занимают 10% от годовой трудоемкости.
Восстановление и изготовление деталей - 5% от годовой
трудоемкости.
Прочие работы - 12% от годовой трудоемкости.
Результаты распределения работ заносим в приложение 1.
.3
Режимы работы мастерской и фонды времени
В СПК «Родина» режим работы составляет пятидневную рабочую
неделю, в одну смену с продолжительностью рабочего дня восемь часов.
Действительный и номинальный фонд рабочего времени
определяется из выражения [13]:
Фн.р. =(Дк-Дв-Дпр-Дпп)∙tсм+ Дпп ∙tсмпп, (3.31)
Фд.р. =[(Дк-Дв-Дпр-Дпп-Дот)∙tсм+ Дпп ∙tсмпп]∙η, (3.32)
где Дк - число календарных дней в году, равно 365;
Дв - количество выходных дней, 102;
Дпр - количество праздничных дней, 14;
Дпп - количество предпраздничных дней, 6;
Дот - количество отпускных дней, 24;
tсм - время смены, 8 часа;
tсмпп - время смены в предпраздничный день, 7 часа;
η - коэффициент, учитывающий
невыход рабочих на работу, 0,9…0,95
Фн.р. =(365-102-14-6)∙8+6∙7=2036 ч
Фд.р. =[(365-102-14-6-24)∙8,2+6 ∙7,2]∙0,95=1747
ч
Номинальный фонд времени оборудования определяется из выражения
[13].
Фн.о. =[(Дк-Дв-Дпр-Дпп)∙tсм+ Дпп ∙tсмпп]∙Z, (3.33)
Фд.о. = Фн.о.∙hо, (3.34)
где Z - количество смен, Z=1;
hо - коэффициент использования оборудования, hо =0,97.
Фн.о. =[(365-102-14-6)∙8,2+6∙7,2]∙1=2036
ч
Фд.о. =2036∙0,97=1975 ч
.4
Годовой календарный план работ
Годовой календарный план работ показывает сроки ремонтов и ТО
машин. Необходимо обеспечить равномерность выполнения объема по месяцам,
учитывая при этом следующее:
текущий ремонт тракторов планируем на месяцы декабрь - март;
техническое обслуживание тракторов планируем в весенние -
осенние месяцы;
сезонное техническое обслуживание проводится 2 раза в год
весной и осенью соответственно апрель и октябрь;
текущий ремонт и техническое обслуживание автомобилей
планируем примерно одинаково в течение всего года, но в летние месяцы на 15%
больше;
сезонное техническое обслуживание проводится также 2 раза в
год весной и осенью соответственно апрель - октябрь;
техническое обслуживание №2 для тракторов и автомобилей не
планировать в те месяцы, когда проводится СТО, т.е. март-апрель и
октябрь-ноябрь;
ремонт простых с/х машин планируем на зимний период или в те
сроки, когда они не заняты на полевых работах;
ремонт сеялок и культиваторов не планировать на зимний
период, т.к. они стоят на консервации;
текущий ремонт комбайнов планируем на весенние и частично
осенние месяцы;
восстановление и изготовление деталей планируем равномерно в
течение всего года;
ремонт оборудования МЖФ на май - август;
ремонт оборудования ЦРМ планируем в летние месяцы;
прочие работы планируем в весенние, летние и осенние месяцы.
Годовой календарный план работ приведен в приложении 2.
3.5
Распределение трудоёмкости по участкам. Расчёт количества рабочих, оборудования
и площадей
Состав участков определяется по данным типового проекта,
принятого за прототип (7).
В состав производственных участков ремонтной мастерской
входят следующие производственные участки: ремонтно-монтажный, столярный,
бытовая комната, слесарно-механический, кузнечно-сварочный, проверки и
регулировки электрооборудования, диагностики и технического обслуживания,
шиномонтажный и ремонта АКБ и другие.
Распределение трудоемкостей по видам работ и участкам дает
возможность рассчитать потребность в ремонтно-технологическом оборудовании и
необходимом числе рабочих определенной квалификации.
Численность работающих на ремонтном предприятии определяется
раздельно по категориям работников: основные производственные, вспомогательные,
инженерно-технические, служащие и младший обслуживающий персонал.
Число основных производственных рабочих по участкам списочное
и явочное соответственно:
, (3.34)
, (3.35)
где - трудоемкость работ по мастерской, чел.
ч;
и -действительный и номинальный фонды
времени рабочего, ч;
- планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки, =1,1.
Используя данные таблицы 3 и предыдущего раздела, подставляем их в
формулы 34 и 35 определяем число основных производственных рабочих по участкам.
Количество других категорий работников мастерской принимаем в
процентном отношении к численности производственных рабочих.
Число вспомогательных рабочих принимаем в размере до 10% от числа
основных производственных рабочих.
Число ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала принимаем
соответственно в размере до 10%, 2…3% и 2…4% от числа ОПР.
Результаты расчетов сводим в приложение.
В проекте рассчитывается потребность основного оборудования:
· моечные машины;
· металлорежущие станки;
· кузнечно-сварочное оборудование.
Потребность в остальном оборудовании и оснастке определяется
по типовому проекту ЦРМ.
Количество моечных машин:
, (3.36)
где ΣQ=150 т - масса
деталей, проходящих через мойку;
к - коэффициент недогрузки оборудования;
q=0,29 т/ч - производительность моечной машины КМ-3 ГОСНИТИ
(ОМ-9101);
Фд.об.=1975 ч - действительный годовой фонд
времени работы оборудования.
Принимаем 1 моечную машину ОМ-9101, пароводоструйную очистительную
установку ОМ-336 и ванну для мойки деталей ОМ-1316.
Все моечные машины располагаются вне зоны мастерской - в мойке
(см. лист РМДП.04.036.100Д1).
Количество металлорежущих станков:
, (3.37)
где Тс-м=8502,84 чел.-ч - годовая трудоемкость
слесарно-механического участка.
Принимаем 2, но в хозяйстве имеется 3 металлорежущих станка каждой
марки, из них:
· 30% токарно-винторезных (1 станков 1К62);
· 30% сверлильных (1 станков 2Н125);
· 30% универсально-фрезерных (1 станов
6Н-82).
Количество кузнечно-сварочного оборудования:
, (3.38)
где Тк-св=1264,855 чел.·ч - годовая трудоемкость
кузнечно-сварочного участка.
Принимаем 1 единицы кузнечно-сварочного оборудования, из них:
1. Горн кузнечный 2275П на один огонь;
2. Сварочный однопостовой трансформатор ТД-500;
1. Стол для электросварочных работ ОКС-7523 - 2 шт.;
2. Кузнечная двурогая наковальня ГОСТ 11398-75;
. Верстак для жестяницких работ ОРГ-1468 01-070А;
. Молот пневматический МА-4129А;
.6 Расчет площадей участков и вспомогательных
помещений
Расчет производственных участков можно выполнять несколькими
способами: по площади, занятой оборудованием; по удельной площади на одного
рабочего и др. Площади вспомогательных, административных и бытовых помещений
подбираются по данным типового проекта, принятого за прототип.
Рассчитали площади с учетом ширины проходов
, (3.39)
где - суммарная площадь оборудования на
участке, м2;
G - коэффициент, учитывающий проходы.
Результаты расчета представим в виде таблицы 8.
Определим площадь ЦРМ по формуле
, (3.40)
где - площадь участка, входящего в состав
ЦРМ, м2;
FЦРМ =1152 м2
Принимаем ширину мастерской 24 м2, а длину 48 м2
Таблица 3.1. Расчёт производственных участков
Наименование
участка
|
Пл. занимаемая
оборудованием, м2
|
Коэф. проходов,
G
|
Расчетная
площадь, м2
|
Принятая
площадь, м2
|
1.
Ремонтно-монтажный.
|
|
|
|
576
|
2. Участок
проверки и регулировки электрооборудования
|
3,36
|
2,5
|
8,4
|
36
|
3
Медницко-жестяницкий участок
|
15
|
2,5
|
37,5
|
36
|
4 Участок
диагностики и ТО
|
|
|
|
72
|
5 Участок
ремонта агрегатов
|
24,5
|
3,5
|
85,75
|
385
|
6 Шиномонтажный
и вулканизационный
|
1,2
|
6
|
7,2
|
36
|
7
Слесарно-механический
|
15
|
3,5
|
52,5
|
72
|
8 Кабинет завгара
|
2
|
5
|
10
|
15
|
9
Кузнечно-сварочный
|
9
|
6
|
54
|
85
|
10 Участок
ремонта АКБ
|
1,5
|
5
|
7,5
|
36
|
11 Участок по
ремонту ТНВД
|
9
|
3
|
27
|
32
|
12 Участок
ремонта и обкатки двигателей
|
9
|
3
|
18
|
72
|
13
Инструментальный участок
|
15
|
3
|
45
|
18
|
14. Туалет и
душевые кабины
|
|
|
|
18
|
4. Разборка двигателя внутреннего сгорания
.1 Технологический процесс разборки двигателя
Разрабатываемый технологический процесс, предназначен для
разборки двигателя КамАЗ-740 с помощью разрабатываемого стенда.
Перед разборкой двигателя его необходимо очистить от грязи и
масла, промыть керосином или обезжиривающим раствором для сушки, продуть сжатым
воздухом.
Снимаемые с двигателя детали и агрегаты следует укладывать в
специально подготовленную тару, в которой они должны снова вернуться на сборку
после мойки, проверки и устранения неисправностей.
Перед установкой двигателя на стенд надо снять с двигателя
коробку передач. Для этого следует отвернуть накидным ключом болты крепления
коробки передач, отъединить коробку от картера сцепления при помощи монтажной
лопатки и, покачивая, снять ее при помощи тали.
Установить двигатель на промежуточную опору. Необходимо подготовить
двигатель для установки его на стенд: необходимо снять масляные фильтры и
выпускные коллекторы.
Крышки головок цилиндров. Отвернуть два болта и легким
постукиванием по крышке сдвинуть ее с места.
Снять крыльчатку вентилятора. Открутить гайку с вала
гидромуфты, снять вентилятор.
Выпускные трубопроводы. Отвернуть гайки
крепления выпускного трубопровода и снять его с прокладкой. Если прокладка
пригорела к плоскости головки цилиндров, ее надо осторожно отделить при помощи
отвертки. Операцию повторить со вторым трубопроводом.
Масляные фильтры. Вывернуть из корпуса
фильтров датчик указателя давления масла. Отъединить сливной желоб. Отвернуть
болты крепления корпуса фильтров и снять с двигателя вместе с уплотнительной
прокладкой.
Насос гидроусилителя рулевого управления. Отвернуть гайки
крепления натяжного кронштейна к головке цилиндров, снять насос в сборе с
кронштейном.
Генератор. Отвернуть гайку крепления оттяжной планки.
Отвернуть гайки крепления генератора к кронштейну и, освободив от приводного
ремня шкив генератора, снять генератор и ремень привода генератора.
Снять кронштейны генератора с двигателя, отвернув болты их
крепления.
Топливопроводы высокого давления. Открутить гайки крепления
топливопроводов к ТНВД и форсункам.
Скобы крепления и форсунки. Открутить гайки крепления
скоб и снять форсунки.
Компрессор. Отвернуть накидные гайки крепления
трубопроводов, подводящих охлаждающую жидкость к компрессору впускного
трубопровода и отводящих жидкость от компрессора к водяному насосу, снять
трубопроводы.
Отвернуть накидные гайки крепления трубопроводов -
подводящего масло к компрессору из масляной магистрали блока цилиндров и
отводящего масло от компрессора в картер двигателя, - снять трубопроводы.
Отвернуть болты крепления компрессора к кронштейну снять компрессор. Для снятия
кронштейна с двигателя надо отвернуть гайки крепления кронштейна к головке
цилиндров.
Турбокомпрессора. Открутить четыре болта,
снять турбокомпрессора.
Фильтр тонкой очистки топлива. Отъединить трубку от
топливного насоса, отвернуть гайки крепления кронштейна и снять фильтр в сборе
с кронштейном и трубками.
Впускной трубопровод. Отвернуть торцовым
ключом гайки крепления трубопровода к головкам цилиндров и, слегка постукивая
молотком, снять трубопровод вручную. Снять две прокладки и два резиновых
уплотнителя, осторожно отделяя их от плоскостей прилегания. Вывернуть из гнезда
датчик указателя температуры охлаждающей жидкости.
Установить двигатель на стенд. Зацепив талью за
рым-болты двигателя, подвести двигатель к стенду и, совместив отверстия
приливов и приспособления стенда, установить двигатель на стенд.
Снятие поддона картера двигателя, маслоуловителя
и приемника масляного насоса. Повернуть двигатель на стенде на 90°. Отвернуть
торцовым ключом болты крепления поддона и снять его с двигателя вручную. Снять
прокладку поддона, осторожно отделяя ее отверткой от плоскости блока цилиндров.
Отвернуть болты крепления маслоуловителя и снять его.
Масляный насос в сборе. Снять масляный насос в
сборе со всасывающими и отводящими трубками и вывернуть сливной клапан системы
смазки из блока цилиндров.
Крышка распределительных шестерен. Отогнув стопорную шайбу с
грани храповика, отвернуть торцовым ключом храповик, застопорив коленчатый вал
при помощи деревянной оправки, подкладываемой под кривошип вала.
После снятия шкива вынуть шпонку из паза коленчатого вала.
Для снятия крышки распределительных шестерен надо отвернуть
торцовым ключом болты крепления крышки и снять ее, слегка постукивая деревянным
молотком, снять прокладку крышки, осторожно отделяя ее от плоскости блока
цилиндров.
Поршни с шатунами в сборе. Расшплинтовать гайки
шатунных болтов, отвернуть торцовым ключом шатунные гайки, проверить клеймение
крышек и шатунов, при необходимости нанести его керном, затем снять крышки с
шатунов, слегка постукивая по крышкам молотком, вынуть шатунные болты.
Повернуть на стенде двигатель на 90°, вынуть поочередно
поршни из цилиндров, установить крышки шатунов на свои места и закрепить
болтами с гайками, навернув их от руки.
Коленчатый вал. Отвернуть торцовым ключом болты крепления
крышек коренных подшипников и вынуть их, проверить клеймение крышек и при
необходимости нанести его керном, затем снять крышки вместе с вкладышами, а
заднюю крышку - вместе с резиновыми и деревянными уплотнителями. Снять с вала
маслоотражатель. Снять коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе при
помощи тали. Снять вкладыши коренных подшипников, уложить их по порядку
номеров. Вынуть сальник заднего коренного подшипника. Крышки коренных
подшипников установить на место.
Распределительный вал. Чтобы вынуть
распределительный вал из блока цилиндров двигателя, необходимо снять оси
коромысел с коромыслами в сборе, вынуть штанги и толкатели, отвернуть через
отверстия в шестерне два болта, крепящих фланец, и вынуть распределительный
вал. Вынимая вал, надо обращать особое внимание на то, чтобы вершинами кулачков
не задеть подшипники распределительного вала, не повредить их поверхности. Вал
вынимают в сборе с распределительной шестерней и фланцем.
Оси коромысел, штанги и толкатели. Отвернуть торцовым
ключом по четыре болта креплений осей коромысел на каждой головке цилиндров,
снять оси в сборе с коромыслами и стойками, вынуть штанги толкателей, вынуть из
гнезда блока цилиндров толкатели клапанов при помощи металлического стержня,
конец которого подогнут под прямым углом. Для снятия коромысел и стоек надо
расшплинтовать один конец оси и снять с нее: первую плоскую шайбу, распорную
пружинную шайбу, вторую плоскую шайбу, первое коромысло, стойку коромысла,
второе коромысло, распорную пружину, затем снять все остальные коромысла,
стойки и распорные пружины.
Снять гильзы цилиндров. С помощью съемника
выпрессовать гильзы и убрать уплотнительные кольца.
4.2 Расчет норм времени на разборку двигателя
КамАЗ-740
Нормы времени на разборочные и сборочные работы могут быть
определены фотографированием рабочего процесса непосредственно на рабочем месте
или методом норм времени по разработанным нормативам на отдельных элементарных
приемах, из которых состоит процесс разборки и сборки.
Учитывая, что предлагается использование стенда, ранее не
применявшегося в процессе сборочных-разборочных работ, воспользуемся методом
расчета норм времени по разработанным таблицам нормативов [12].
Типовые нормы времени являются технически обоснованными и рас
- считаны на нормальные условия работы, бесперебойную работу и исправное
подъемно-транспортное оборудование.
В таблицах нормативов указано штучно-калькуляционное время, в
котором подготовительно-заключительное время и дополнительное время принято в
размере 8% от оперативного.
Расчетное время на операции определяют по формуле [13].
Тр= Ку ∙Тт∙Кр,
(4.1)
где Тт - табличное время выполняемого приема, мин.
Ку - коэффициент, учитывающий условия работы
рабочего;
Кр - поправочный коэффициент, учитывающий затраты
времени, не предусмотренные таблицами нормативов разборки
С учетом данных поправочных коэффициентов нормы времени на
разборку двигателя КАМАЗ-740 представлены в таблица 4.1.
Таблица 4.1. Нормы времени на разборку двигателя КамАЗ-740
Операции
|
Тр,
мин
|
Тпз,
мин
|
Тдоп,
мин
|
1 Установить
двигатель и закрепить
|
4,2
|
0,3
|
0,3
|
2 Снять крышки
головок цилиндров
|
4
|
0,3
|
0,3
|
3 Снять
крыльчатку вентилятора
|
4
|
0,3
|
0,3
|
4 Снять
выпускные коллектора
|
5,3
|
0,4
|
0,4
|
5 Снять
масляные фильтры
|
3
|
0,2
|
0,2
|
6 Снять насос
гидроусилителя рулевого управления
|
3
|
0,2
|
0,2
|
7 Снять
генератор
|
5
|
0,4
|
0,4
|
8 Снять
центробежный фильтр очистки масла
|
3
|
0,2
|
0,2
|
9 Снять
топливопроводы высокого давления
|
16
|
1,28
|
1,28
|
10 Снять скобы
крепления форсунок и форсунки
|
12
|
0,96
|
0,96
|
11 Снять ТНВД
|
4,2
|
0,3
|
0,3
|
12 Снять
компрессор
|
6
|
0,5
|
0,5
|
13 Снять
турбокомпрессора
|
8
|
0,6
|
0,6
|
14 Снять фильтр
тонкой очистки топлива
|
3
|
0,2
|
0,2
|
15 Снять
впускной воздухопровод
|
5,6
|
0,4
|
0,4
|
16 Установить
двигатель на стенд
|
3,3
|
0,3
|
0,3
|
17 Снять поддон
картера двигателя
|
5,1
|
0,4
|
0,4
|
18 Снять
масляный насос в сборе со всасывающими и отводящими трубками и вывернуть
сливной клапан системы смазки из блока цилиндров
|
8
|
0,6
|
0,6
|
19 Снять крышку
распределительных шестерен
|
6
|
0,5
|
0,5
|
20 Снять крышки
шатунов, вынуть поршни с шатунами и кольцами из гильз цилиндров
|
24
|
1,9
|
1,9
|
21 Снять
коленчатый вал: снять крышки коренных подшипников коленчатого вала,
полукольца упорного подшипника, снять коленчатый вал при помощи крана, снять
вкладыши коренных подшипников, установить крышки коренных подшипников
|
18
|
1,4
|
1,4
|
22 Снять
распределительный вал
|
5
|
0,4
|
0,4
|
23 Снять
толкатели, втулки осей толкателей и оси толкателей
|
10
|
0,8
|
0,8
|
24 Снять гильзы
цилиндров
|
10
|
0,8
|
0,8
|
Итого
|
∑Трто
=196,4
|
Операции по разборке выполняются на разработанном стенде для
разборочно-сборочных работ для двигателя КамАЗ-740.
Суммарное время на разборку двигателя КамАЗ-740
рассчитывается путем сложения:
∑Трто=∑Тр+∑Тпз+∑Тдоп,
(4.2)
где ∑Тпз - подготовительно-заключительное
время, мин;
∑Тдоп - дополнительное время, мин;
∑Тр - расчетное время выполнения операции,
мин.
Тпз - подготовительно-заключительное время -
получение задания, наряда, ознакомление с работой, подготовка рабочего места,
сдача выполненной работы контролеру.
Тдоп - дополнительное время - затрачивают на
организационно-техническое обслуживание рабочего места, перерывы на отдых,
естественные надобности и производственную гимнастику.
4.3 Составление документации технологического
процесса
Проектирование технологических процессов проводят в
соответствии с требованиями стандартов ЕСКД. ГОСТ 2. 601-68.
Проектирование технологического процесса сборки заключается в
составлении следующих документов.
титульный лист РМДП 01102 04.
карта эскизов РМДП 20102 04.
маршрутная карта РМДП 10102 04
Составленная и оформленная документация технологического
процесса разборки двигателя КамАЗ-740 представлена на листе формата А 1.
5. Конструкторская разработка Стенд для сборки и
разборки двигателей
.1 Обоснование целесообразности разработки и
изготовления стенда
В связи с тем что, ремонтно-обслуживающая база
сельскохозяйственных предприятий нуждается в ремонтном оборудовании, в
дипломном проекте рассматривается вопрос изготовления стенда для разборки и
сборки двигателей тракторов и автомобилей в условиях ремонтной мастерской.
В данном проекте в большей степени используются узлы и
агрегаты с отработавших и вышедших из строя сельскохозяйственных машин, что
существенно сказывается на стоимости стенда и простоте изготовления. Некоторые
сборочные единицы заимствованы с сельскохозяйственных машин. Следовательно,
работы по изготовлению данной конструкции сводятся к следующим операциям:
изготовление рамы стенда, изготовление продольных балок, механизма подъема
стенда, а также сборка и установка всей конструкции.
Отсюда следует, что при небольшом количестве затрат можно
изготовить стенд, которая будет приносить значительную прибыль, так как в
хозяйстве подобных стендов нет, а ремонт производят в ненадлежащих условиях,
что негативно сказывается на качестве ремонта.
5.2 Анализ существующих стендов для разборки и
сборки двигателей
Известный стенд для разборки и сборки автомобильных
двигателей имеет раму со смонтированной на ней подшипниковой опорой, в которой
расположен вал (рис. 5.1). На конце вала установлен фланец крепления двигателя
с отверстиями под болты. Привод вала осуществляется от электродвигателя через
червячный редуктор и муфту. Управление осуществляется с помощью барабанного
переключателя.
Рисунок 5.1. Стенд для сборки и разборки двигателей «ОПР -
989»
Недостатком такого стенда является крепление двигателя за
картер маховика. При этом сам двигатель располагается консольно по отношению к
стенду и, имея большой вылет, создает значительный опрокидывающий момент.
Одновременно возникает реальная угроза падения двигателя в результате поломки
картера, особенно при наличии у последнего трещин.
Наиболее оптимальным решением из известных является стенд для
разборки и сборки автомобильных двигателей, содержащий раму со смонтированным
на ней редуктором, выходной, вал которого соединен с механизмом его поворота и
связан с фланцем крепления двигателя.
Недостатком этого стенда применительно к двигателям с
горизонтальным расположением цилиндров является неудобство установки и
надежности крепления и невозможности полной разборки двигателя. Все
перечисленные недостатки обуславливаются, в основном, способом крепления фланца
на валу стенда, при котором рабочая поверхность фланца перпендикулярна к оси
вала.
Рисунок 5.2. Стенд для сборки и разборки двигателей «ОПР -
647»
Поэтому необходимо обеспечить удобство крепления и установки
двигателя в горизонтальном расположении блока цилиндров.
5.3 Разрабатываемая конструкция стенда для
разборки и сборки двигателей
Выходной вал редуктора выполнен двусторонним, а фланец
крепления двигателя расположен параллельно валу и соединен с его свободными
концами. На раме стенда (см. плакат, лист №) смонтирован механизм поворота,
состоящий из электродвигателя, червячного самотормозящего редуктора и
одноступенчатого цилиндрического редуктора. На выходном валу цилиндрического
редуктора с помощью рычагов и стяжных болтов закреплен фланец крепления
двигателя. По краям фланца установлены резьбовые втулки, служащие для крепления
двигателя посредством стяжных болтов и прижимной скобы. Фланец представляет
собой сварную конструкцию из проката - швеллера. Для крепления двигателей,
имеющие различные габаритные размеры две стороны фланца являются подвижными.
Стенд является универсальным, стационарным и устанавливается
на фундамент при помощи анкерных болтов. Стенд снабжен автоматическими
конечными выключателями, кнопочным пультом, который устанавливается на раме
стенда. Рама стенда оборудована защитно-декоративным кожухом.
Стенд работает следующим образом
Перед установкой ремонтируемого двигателя фланец
предварительно устанавливается в горизонтальное положение. Для этого нажатием
кнопки пульта управления включается привод. Крутящий момент от электродвигателя
через червячный редуктор и цилиндрический редуктор передается на выходной вал.
При вращении вала происходит одновременный поворот связанного с ним фланца. В
момент, когда фланец займет верхнее горизонтальное положение следует нажать
кнопку «стоп» пульта управления и отключить привод. Стяжные болты следует
вывернуть и снять с фланца вместе с прижимной скобой.
Далее, с помощью грузоподъемного устройства двигатель
устанавливается на фланец стенда в нормально-горизонтальном положении. Затем
производится крепление ремонтируемого двигателя к фланцу. Для этого прижимная
скоба устанавливается сверху на двигатель, так чтобы болтовые отверстия совпали
с отверстиями скобы. Стяжные болты пропускаются через отверстие в скобах и
затягиваются гайкой, плотно прижимая блок цилиндров к фланцу.
После окончания крепежных работ нажатием кнопок пульта
двигатель поворачивается в положение, удобное для выполнения ремонта. Стенд для
обеспечивает три основных положения, ремонтируемого двигателя: горизонтальное,
вертикальное, картером вниз, вертикальное картером вверх. Возможно также
установка двигателя в любое промежуточное положение. В крайних положениях
фланца происходит автоматическое отключения электродвигателя привода с помощью
конечных выключателей.
По окончании работ нажатием кнопки пульта двигатель
поворачивается так, чтобы фланец занял верхнее горизонтальное движение, после
чего привод отключается. Затем отворачиваются стяжные болты. Прижимную скобу
снимают с блока цилиндров, в результате чего двигатель оказывается свободным от
крепления. С помощью подъемного устройства двигатель снимают со стенда.
.4 Расчёт основных
деталей конструкции
Расчёт сварного шва
Сварные швы - наиболее распространенные неразъемные
соединения т.к.:
лучше обеспечивают условие равнопрочности;
снижают стоимость изделия благодаря сравнительно малой
трудоемкости процесса сварки;
способствует сравнительно небольшой массе конструкции;
обеспечивает герметичность и плотность соединения;
позволяет автоматизировать процесс.
В тоже время сварные соединения:
чувствительны к вибрации и ударным нагрузкам;
подвержены короблению из-за нагрева;
хуже свариваются если детали выполнены из высокоуглеродистых
сталей,
чугуна, цветных металлов и др.
Рассчитываем сварной шов. Условие прочности для сварного шва
встык заключается:
, (5.1)
где Р - усилие, действующее на сварной шов, Н;
F - площадь сварного шва, см2;
[] - допустимое напряжение на сварной шов,
Н/ см2.
Площадь сварного шва определим из выражения:
F = l * t (5.2)
где l - длина сварного шва, см;
t - толщина сварного шва, см.= 35,8 * 0,7 = 25,5 см2.
Допустимое напряжение сварного шва:
[] =0,6 [] (5.3)
где 0,6 - коэффициент, учитывающий, что сварка проведена
ручной электродуговой сваркой.
[] - допустимое напряжение основного
материала, для Ст3 []
=23000 Н/см2.
Подставив численное значение, получим:
[][]
13800 Н/см2.
Условие прочности выполняется.
Расчет вала редуктора
Вал изготавливаются из легированной стали - Сталь 40Х ГОСТ
4543-71, имеющей допускаемые напряжения
[σ]=150 МПа
[τ]= 60 МПа
В процессе эксплуатации вал одновременно испытывает
изгибающий момент и крутящий момент.
Построим эпюру крутящих моментов, действующих на приводной
вал (рис 5.1).
Рисунок 5.3. Схема для расчета вала
Рассчитаем диаметр вала. Для определения
диаметра вала воспользуемся формулой [3]:
, (5.4)
, (5.5)
, (5.6)
Подставив данные выражения в формулу 5.17 получим:
, (5.7)
, (5.8)
тогда будем иметь:
изгибающий момент:
Мкр расчетный крутящий момент (Т = 637Н·м);
Тогда
По конструктивным соображениям диаметр вала принимаем d = 55 мм.
Определение требуемой мощности и типа
электродвигателя
Общий коэффициент полезного действия (кпд)
Ррасч.= (Те · ωр.о.)/ηобщ (5.10)
где ωр.о - угловая скорость
рабочего органа, с-1;
ηобщ - КПД органа;
Те - наибольший длительно действующий момент
рабочего органа (Мкр=637 нм-двигателя КамАЗ-740)
Ррасч.= (637 · 0,016)/0,99 = 107,2 Вт
При выборе электродвигателя учитывается определенная по
расчетам мощность.
Мощность выбранного для привода электродвигателя должна быть
не менее расчетной.
Нам подходит больше всего двигатель марки 4ПБМ160М с частотой
вращения n = 3000 мин-1. При условии, что он работает как
в режиме электродвигателя с максимальной мощностью Р=55кВт, так и в режиме
тормоза с Р=132 кВт, с плавным регулированием частоты вращения.
Выбор редукторов
Выбор редукторов производится на основе величины крутящего
момента на выходном валу и передаточного отношения.
Расчет
швеллеров фланца на изгиб
Для выбора размера швеллера (РМДП.04.036.100ВО) необходимо
определить нагрузку, которая на него может действовать, по формуле
(5.4)
где QР - вес двигателя, для удобства расчетов примем QР = 3000 Н;
n - количество швеллеров (n = 2);
k 1 - коэффициент,
учитывающий режим работы (k1 = 1,3…2,0);
k2 - коэффициент,
учитывающий неравномерность распределения нагрузки (k2 = 1,8…2,5). [12]
Для определения размеров швеллера необходимо произвести
расчет на изгиб при максимальной длине.
В качестве расчетной схемы бруса принимаем одноопорную балку,
нагруженную в конце пролета сосредоточенной силой.
Рисунок 5.4. Схема и эпюра действия изгибающего момента на швеллер
Максимальное значение изгибающего момента
/2, (5.5)
где, - максимальная нагрузка, Н;- максимальное
значение длины швеллера, мм
.
Номинальное значение максимальное напряжения
где М - максимальный изгибающий момент, Нм;
W - момент сопротивления, мм.
Подставляя значения в данную формулу, определяем величину размера
сечения швеллера
= 15,6 мм.
Принимаем величину размера сечения швеллера 20 мм.
6. Экономическая оценка
.1 Технико-экономическая оценка конструкции
В качестве системы технико-экономических показателей -
часовая эксплуатационная производительность, фондоемкость процесса,
трудоемкость, уровень эксплуатационных и приведенных затрат, размер годовой
экономии и годового экономического эффекта, срок окупаемости и коэффициент
эффективности дополнительных капитальных вложений.
Для технико-экономической оценки конструкции необходимо
определить массу и стоимость конструкции.
Массу конструкции определяем по формуле:
G1= (Gк+Gг)∙К,
где Gк - масса сконструированных деталей, узлов, агрегатов, кг;
Gг - масса готовых деталей, узлов, агрегатов, кг;
К - коэффициент, учитывающий массу расходуемых на
изготовление
конструкции монтажных материалов (1,05…1,15)
G1= 350∙1,05=367,5 кг
Для определения стоимости конструкции воспользуемся расчетным
способом, по формуле:
Сбi=Цудi∙G ∙Jц ∙Кнц,
где Цудi - удельная оптовая цена одного килограмма массы конструкции
данного типа, руб.;
Jц - коэффициент, учитывающий изменение цен в изучаемом
периоде;
Кнц - коэффициент, учитывающий торговую наценку, налог на
добавленную стоимость, затраты на монтаж (1,32…1,6)
Сб i= 56,2∙350∙1,06 ∙1,32= 27522,2 руб.
Таблица 6.1. Исходные данные для расчета
технико-экономических показателей
Показатель
|
Вариант
|
|
Базовый
|
Проектируемый
|
1. Масса
конструкции, кг 2. Балансовая стоимость, руб. 3. Потребляемая мощность, кВт
4. Количество обслуживающего персонала, чел. 5. Разряд работника 6. Тарифная
ставка, руб./чел.-ч 7. Норма амортизации, % 8. Норма затрат на ремонт и ТО, %
9. Годовая загрузка конструкции
|
- - - 2 3 13 5
15 -
|
350 27522,2
0,250 1 3 13 5 15 240
|
Определяем часовую производительность машин на стационарных
работах периодического действия, ед./ч., по формуле:
Wч=60∙t/Тц,
где Тц - Время одного рабочего цикла, мин.
t - коэффициент использования рабочего времени смены
(0,6…0,95)
Wч=60∙0,6/ 196,4 =0,18
Определяем фондоемкость процесса, руб./ед.:
Fе=Сбi/Wч∙Тгодi,
где Сбi - балансовая стоимость оборудования, руб.
Тгодi - годовая загрузка оборудования, ч.
Fе=27522,2/ 0,18∙240=620
Определим трудоемкость процесса, чел.-ч/ед.:
Те = Nобсл/Wч,
где Nобсл - количество обслуживающего персонала, чел.
Те = 1/ 0,18 =5,5
Себестоимость работы (руб./ед.), выполняемой с помощью
спроектированной конструкции и в исходном варианте, найдем из выражения:
Sэксп =Сзп +Сэ +Срто +А +Пр,
где Сзп - затраты на оплату труда с единым социальным
налогом, руб./ед.
Сзп =Z∙Tе∙Kсоц
где Z - часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.
Ксоц - коэффициент, учитывающий единый социальный налог
(1,26)
Сзп =25,5∙ 5,5∙1,26=176,7 руб.
Срто - затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб./ед.
Срто =Сбi∙Нрто/100∙Wчi∙Тгодi,
где Нрто - норма затрат на ремонт и техобслуживание
Срто =27522,2∙15/100∙ 0,18 ∙240=95,56 руб.
А - амортизационные отчисления находят:
А=Сбi ∙аi/100∙Wi∙Tгодi,
где аi - норма амортизации,
А=27522,2 ∙5/100∙ 0,18 ∙240=31,85 руб.
Пр - прочие затраты (5…10% от суммы предыдущих элементов)
Sэксп = 176,7+95,96+31,85+21,87=325,39 руб.
Уровень приведенных затрат (руб./ед.) на работу конструкции
определяем, по формуле:
Спр=Sэкспi+Ен∙Куд,
где Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных
вложений, равный 0,25;
Куд - удельные капитальные вложения или фондоемкость
процесса, руб./ед.
Спр= 325,39+0,25∙620=480,39 руб.
Годовая экономия в рублях по формуле:
Эгод = (S0 - S1)∙Wч ∙Тгодi
где Тгодi - годовая нормативная загрузка конструкции, ч.
Эгод = (1200 -325,39)∙ 0,18 ∙240= 37783.15 руб.
Годовой экономический эффект в рублях:
Егод = Эгод - Ен ∙Кдоп,
где Кдоп - дополнительные вложения, равные балансовой
стоимости конструкции, руб.
Егод = 37783,15 - 0,25 ∙27522,2 = 30902,6
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:
Ток= Сб / Эгод,
где Сб1 - балансовая стоимость спроектированной конструкции,
руб.
Ток= 27522,2 / 37783,15= 0,8 года
Фактический коэффициент эффективности дополнительных
капитальных вложений:
Еэф = Эгод / Сб,
Еэф = 37783,15/27522,2 =1,4
Экономически эффективной считается конструкция, если
Ток менее 7 лет и Еэф более 0,25
Все вышеприведенные числовые данные сведены в таблицу 6.2.
Таблица 6.2. Технико-экономические показатели эффективности
конструкции
Показатель
|
Числовое
значение показателя
|
1. Стоимость конструкции, руб.
|
27522,2
|
2. Время одного рабочего цикла, мин.
|
196,4
|
3. Часовая производительность, ед/ч
|
0,18
|
4. Металлоемкость процесса, кг/ед.
|
|
5. Фондоемкость процесса, руб./ед.
|
620
|
6. Трудоемкость процесса, (чел.-ч)/ед.
|
5,5
|
7. Затраты на оплату труда, руб./ед.
|
176,6
|
8. Затраты на ремонт и техническое
обслуживание конструкции, руб./ед.
|
95,56
|
9. Амортизационные отчисления, руб./ед.
|
31,85
|
10. Себестоимость работы, руб./ед.
|
325,39
|
Результаты технико-экономической оценки конструкции сводим в
таблицу 6.3.
Таблица 6.3. Сравнительные технико-экономические показатели
эффективности конструкции
Показатель
|
Вариант
|
|
Базовый
|
Проектируемый
|
1. Часовая
производительность, ед./ч. 2. Фондоемкость процесса, руб./ед. 3.
Энергоемкость процесса, кВт-ч./ед. 4. Трудоемкость процесса, чел.-ч./ед. 5.
Уровень эксплуатационных затрат, руб./ед. 6. Уровень приведенных затрат,
руб./ед. 7. Себестоимость работы, руб./ед. 8. Годовая экономия, тыс. руб. 9.
Годовой экономический эффект, тыс. руб. 10. Срок окупаемости капитальных
вложений, лет 11. Коэффициент эффективности капитальных вложений
|
- - - 10 1200
- - -
|
0,18 620 0,250
5,5 95,56 480,39 325,39 37783.15 30902,6 0,8 1,4
|
Конструкторская разработка, предложенная в данном проекте
позволяет снизить затраты труда на сборку и разборку двигателей и, что самое
главное снижает затраты на гарантийное обслуживание двигателя после ремонта. В
результате внедрения стенда для ремонта двигателей трудоемкость процесса
снизилась в 1,8 чел.-ч. Это привело к годовому экономическому эффекту, который
равен 30902,6 руб. Также срок окупаемости капитальных вложений не превышает 2
лет.
Это показывает, что предложенная конструкторская разработка
эффективна.
6.2 Расчет стоимости основных производственных
фондов и капитальных дополнительных
вложений
Стоимость основных производственных фондов мастерской
находится из выражения:
СОПФ =Сзд + СОБ + СПИ + С1ЗД
+ С1ОБ + С1ПИ, руб.
где СОБ, С1ОБ - стоимость имеющегося и
дополнительно вновь вводимого оборудования, руб.;
СПИ, С1ПИ - стоимость имеющихся и вновь
вводимых в производство приспособлений и инструментов, руб.
Стоимость дополнительного оборудования:
С1ОБ = ЦОБИ · ИЦ · КНЦ,
руб.
где ЦОБИ - оптовая цена определенного оборудования
по прейскуранту, руб./ед.;
ИЦ - коэффициент изменения цен в периоде, ИЦ =
1,1;
КНЦ - коэффициент дополнительных затрат,
включающих торговую наценку, установку и обкатку оборудования, КНЦ =
1,32…1,60.
С1ОБ =903211 · 1,1 · 1,4 = 1390944,94 руб.
СОПФ = 298560 + 51030 + 0 + 1390944,94 + 29486 =
1770020,94 руб.
Капитальные дополнительные вложения:
КДОП = С1ЗД + С1ОБ + С1ПИ,
руб.
КДОП = 0 + 1390944,94 + 29486 = 1420430,94 руб.
Калькуляция себестоимости работ по техническому
обслуживанию
Расчет себестоимости технического обслуживания и ремонта
производится по формуле:
СТО = (СЗП + СЗЧ + СРМ
+ СОП) / НРТО, руб.
где СЗП, СЗЧ, СРМ, СОП
- затраты на оплату труда производственных рабочих с учетом единого налога, на
запасные части, на ремонтные материалы, общепроизводственные накладные расходы,
руб.;
НРТО - количество ремонтов в условном исчислении,
усл. рем. (количество ремонтов определяются из условия сотрудничества с другими
организациями).
СТО = (262800 + 653000 + 267000) / 40 = 27765,25
руб./усл. р.
Расчет показателей экономической эффективности ремонта
Интенсивность использования производственной площади здания:
У = НРТО / ФЗД, ед./м2
где НРТО - количество ремонтов, ед.;
ФЗД - производственная площадь поста, м2.
У = 40/ 1152 = 0.03 ед./м2
Фондоемкость:
ФЕ = СОПФ / НРТО, руб./ед.
где СОПФ - балансовая стоимость основных
производственных фондов, руб.
ФЕ = 1770020,94 / 40 = 41549,78 руб./ед.
Производительность труда:
НТ = НРТО / НР, ед./чел.
где НР - количество работников ТО и ремонта.
НТ =40/ 8= 5 ед/ч.
Уровень приведенных затрат определяем из выражения:
СПРИВ = СТО + ЕН · КУД,
ед./чел.
где ЕН - нормативный коэффициент эффективности
капитальных вложений, равный 0,25;
КУД - капитальные удельные вложения или
фондоемкость, руб./ед.
СПРИВ = 27762,25 + 0,25 · 41549,78 = 38149,7
руб./ед. ремонта.
Годовая экономия:
ЭГОД = (S0 - S1) · НРТО, руб.
где S0, S1 - себестоимость техобслуживания,
руб./ед. ремонта.;
НРТО - программа технического обслуживания, ед.
ЭГОД = (31500 - 27762,25) · 40= 159228,15 руб.
Годовой экономический эффект:
ЕГОД = ЭГОД - ЕН · КДОП,
руб.
где КДОП - сумма капитальных дополнительных
вложений по дипломному проекту, руб.
ЕГОД = 159228,15 - 0,25 ·142043,94 = 123717,16
руб.
Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений
находится из выражения:
ТОК = КДОП / ЭГОД, год
ТОК = 142043,94 / 123717,17 = 1,2 года.
Коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений
определим из выражения:
ЕЭФ = ЭГОД / КДОП = 1 / ТОК,
ЕЭФ = 1 / 1,2 =0,8
Так как величина ЕЭФ больше установленного
норматива ЕН, который равен 0,25, то рассматриваемый вариант капитальных
вложений эффективен.
Показатели экономической эффективности заносим в таблицу 6.4.
Таблица 6.4. Показатели экономической эффективности проекта
Наименование
показателя
|
Расчет
проектный
|
Интенсивность
использования площади, усл. р./м2
|
0,3
|
Фондоемкость,
руб./усл. р.
|
41549,78
|
Производительность
труда, усл. р./чел.
|
5
|
Себестоимость,
руб./усл. р.
|
27762,25
|
Годовая
экономия, руб.
|
159228,15
|
Годовой
экономический эффект, руб.
|
123717,17
|
Срок
окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет.
|
1,2
|
Коэффициент
эффективности дополнительных капитальных вложений.
|
0,8
|
Заключение
Анализ производственной деятельности в СПК
«Родина» показал, что организация технологии технического обслуживания и
ремонта машин
не удовлетворяли современным требованиям, что явилось одной из основных причин
высокой себестоимости ремонтно-обслуживающих работ.
В проекте проведена работа по
совершенствованию технического обслуживания и ремонта машин путём
доукомплектования мастерской новым оборудованием и оснасткой. Это по многим показателям
позволило получить хороший результат. Ремонтная мастерская стала рентабельной,
уменьшилась себестоимость ремонта, увеличилась производительность труда.
Разработанный нами стенд для разборки и
сборки двигателей внутреннего сгорания позволяет производить техническое
обслуживание и ремонт двигателей в мастерских предприятия, что существенно
сказывается на качестве ремонта и его себестоимости.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности
на производстве» проведен анализ
несчастных случаев, произошедших за последние три года, намечены мероприятия по
улучшению состояния охраны труда и снижению травматизма.
Предусмотрены мероприятия по охране
окружающей среды.
Проведена оценка экономических показателей
конструкторской разработки и проекта в целом.